Diretrizes de Projeto de Moldagem por Injeção

Jack Mentira Especialista em usinagem CNC

Especialize-se em fresagem cnc, torneamento cnc, impressão 3d, fundição de uretano, ferramentaria rápida, moldagem por injeção, fundição de metal,


Para garantir a qualidade do produto final e a repetibilidade no processo de moldagem por injeção, precisamos considerar vários fatores no projeto de moldagem por injeção. Existem certas diretrizes de design para obter o benefício total de moldagem por injeção.

Neste blog, descrevemos defeitos comuns de moldagem por injeção, diretrizes básicas e avançadas no projeto, minimizamos as recomendações de custo.

Defeitos comuns de moldagem por injeção

Material derretido fluxo e taxa de resfriamento não uniforme causam a maioria dos defeitos na moldagem por injeção, listamos os principais defeitos a seguir para observar ao projetar peças de moldagem por injeção

  1. Deformação

Uma vez que determinada seção esfrie mais rápido do que outras seções, a tensão interna resultará na curvatura permanente da peça moldada. Especial para peças com espessura de parede não constante.

  1. Marcas de pia

As marcas de afundamento aparecerão quando o interior das peças se solidificar antes de sua superfície, ele aparecerá como um pequeno recesso na superfície plana. Peças de parede grossa ou peças de nervuras mal projetadas são inclinadas a afundar.

  1. Marcas de arrastar

No processo de ejeção, o molde irá deslizar e raspar as paredes das peças, resultando em marcas de arrasto. As peças de parede vertical sem ângulo de inclinação são mais propensas a marcas de arrasto.

  1. Linhas de tricô

As linhas de malha sempre ocorrem quando 2 materiais derretidos se encontram com descolorações semelhantes a cabelos. Que afetam a estética das peças e diminuem a resistência das peças. Peças com furos ou mudanças bruscas de geometria são mais propensas a linhas de malha.

  1. Tiros curtos

O ar preso no molde inibirá o fluxo de material e resultará em peças incompletas. Peças com paredes finas ou nervuras de desenho inferior são mais inclinadas a tiros curtos.

Regras de projeto de moldagem por injeção

A moldagem por injeção pode formar geometrias complexas facilmente, aplicar uma única peça com várias funções. Peças complexas podem ser reproduzidas com baixo custo uma vez que o molde é fabricado. Mas qualquer ajuste no projeto do molde será muito caro em estágios posteriores de desenvolvimento. Nossas diretrizes ajudarão você a evitar os defeitos mais comuns de moldagem por injeção.

Espessura de parede constante

Espessura de parede uniforme e evitar seções grossas através de peças na possibilidade. Parede não uniforme pode levar a empenamento no processo de resfriamento. Para requisitos de seção de espessura diferente, use uma transição suave como chanfro ou filete, para garantir que o material flua uniformemente dentro da cavidade e preencha totalmente o molde.

A espessura da parede de 1,2 mm a 3 mm é adequada para a maioria dos materiais plásticos, resumimos a espessura da parede recomendada para materiais comuns de moldagem por injeção:

Material Espessura de parede recomendada [mm]

Polipropileno (PP) 0,8 – 3,8 mm

ABS 1,2 - 3,5 mm

Polietileno (PE) 0,8 - 3,0 mm

Poliestireno (PS) 1,0 – 4,0 mm

Poliuretano (PUR) 2,0 – 20,0 mm

Nylon (PA 6) 0,8 – 3,0 mm

Policarbonato (PC) 1,0 – 4,0 mm

PC/ABS 1,2 – 3,5 mm

POM (Delrin) 0,8 – 3,0 mm

PEEK 1,0 – 3,0 mm Silicone 1,0 – 10,0 mm

Aviso de projeto:

  1. Espessura de parede uniforme nos valores recomendados.
  2. Chanfro de transição suave ou filete são necessários para a seção, cujo comprimento é 3 vezes maior que a espessura.

Escavar seções grossas

Seções grossas levarão a empenamento e afundamento, limite a espessura de seu projeto abaixo dos valores máximos recomendados em qualquer seção, o esvaziamento é a maneira mais essencial. Além disso, use nervuras para melhorar a resistência e a rigidez da seção oca enquanto reduz a espessura da parede; as nervuras também devem aplicar limitações de espessura de parede para evitar marcas de afundamento.

Aviso de projeto:

  1. Seções grossas ocas e melhoram a resistência e rigidez das seções por nervuras.
  2. A espessura máxima das nervuras é 0,5 vezes a espessura da parede.
  3. A altura máxima das nervuras é 3 vezes a espessura da parede.

Arredonde todas as arestas

Recursos verticais como nervuras, saliências e encaixes rápidos também devem ser arredondados para um fluxo suave de materiais. Para bordas internas, deve-se usar um raio de pelo menos 0,5 vezes a espessura da parede. Para arestas externas, use radius como raio interno mais a espessura da parede. Isso fará com que a espessura da parede seja constante nos cantos, evite cantos afiados com resultado de tensão de concentração em peças fracas.

Aviso de projeto:

  1. Adicione espessura de parede de 0,5 vezes nos cantos internos.
  2. Adicione espessura de parede de 1,5 vezes nos cantos externos.

Adicionar ângulos de inclinação

Adicionar ângulo de inclinação às paredes verticais facilitará o processo de ejeção da peça. Caso contrário, serão criadas marcas de arrasto na superfície das peças devido ao alto atrito entre o molde e as paredes do ângulo de inclinação. Nosso ângulo de inclinação mínimo é de 2°graus, o máximo de 50°graus será usado para recursos altos. Recomendamos aumentar o ângulo de inclinação de um grau para cada 25 mm. Todas essas regras também são necessárias para costelas.

Aviso de projeto:

  1. Adicione um ângulo de inclinação de pelo menos 2° graus a todas as paredes verticais.
  2. Aumente o ângulo de inclinação em um grau a cada 25 mm para todos os recursos com altura superior a 50 mm.
  3. Aumente o ângulo de inclinação em 1-2 graus extras para peças com acabamento de superfície texturizado.

Soluções de rebaixamento

Como rebaixos como dentes de rosca ou gancho de junta de encaixe rápido, não podem ser fabricados por molde simples de tração direta. Em razão de materiais será nas vias de abertura ou ejeção. Então, precisamos de algumas ideias para lidar com os rebaixos.

Desligamentos

Os obturadores são úteis para lidar com rebaixos nas regiões internas para encaixes ou nas laterais para furos e alças. Essencialmente, remova os materiais na área abaixo do corte e elimine esse problema.

Linha divisória

Mover a linha de partição para cruzar com recursos de rebaixos é a maneira mais simples. É adequado para rebaixos na superfície externa, além disso, precisamos ajustar os ângulos de inclinação de acordo.

Decapagem de rebaixos (Bumpoffs)

Rebaixos de decapagem são usados para peças flexíveis deformarem sobre moldes no processo de ejeção. Como tampinhas com rosca. Tem condições de uso estritas:

  1. O rebaixo de decapagem deve ser mantido longe de recursos de rigidez, como cantos ou nervuras.
  2. A peça moldada deve ser flexível para deformar e ter espaço para expandir.
  3. Striping undercut precisa de 30 ° a 45 ° de ângulo de ataque.
  4. Evite plástico reforçado com fibra.

Prendedores de rosca

Normalmente adicionamos fixadores de rosca de 2 maneiras, adicionamos ressalto nas peças e adicionamos inserto de rosca.

Chefes

Os ressaltos são recursos comuns para pontos de fixação ou montagem no processo de moldagem por injeção. Combinam saliências cilíndricas cilíndricas com furos, que são usados para receber parafusos, insertos de rosca ou outras ferragens de fixação.

Ao usar ressaltos como pontos de fixação, o diâmetro externo do ressalto deve ser 2 vezes o diâmetro nominal do parafuso ou inserto e o diâmetro interno igual ao diâmetro do parafuso ou inserto. A profundidade do furo de ressalto deve se estender até o nível da parede de base para uniformidade da espessura da parede. O chanfro será adicionado por parafuso ou inserção de fácil inserção.

Aviso de projeto:

  1. Evite que os chefes se fundam com as paredes principais.
  2. Apoie os ressaltos com nervuras ou conecte os ressaltos às paredes principais.
  3. O diâmetro externo dos ressaltos é 2 vezes o tamanho nominal da pastilha.

Tópicos

Inserções de rosca de metal podem ser adicionadas a peças de moldagem por injeção de plástico, que fornecem furos duráveis para parafusos de máquina. As pastilhas são instaladas através de formas de inserção térmica, ultrassônica ou no molde com muitos ciclos de montagem e desmontagem.

Aviso de projeto

  1. Evite adicionar roscas diretamente nas peças.
  2. Adicione um relevo de 0,8 mm nas bordas da rosca.
  3. Use rosca com passo maior que 0,8 mm.
  4. Use rosca trapezoidal ou contraforte.
  5. Coloque as roscas externas junto com a linha de partição.

Costelas

As nervuras são sempre usadas para melhorar a rigidez das peças moldadas, uma vez que a espessura máxima da parede recomendada não pode satisfazer os requisitos funcionais.

Aviso de projeto:

  1. A espessura das costelas é 0,5 vez a espessura da parede principal.
  2. A altura das costelas é menor que 3 vezes a espessura das costelas.
  3. O raio do filete de base deve ser maior que 1/4 da espessura da nervura.
  4. Adicione um ângulo de jangada de pelo menos 0,25°-0,5°.
  5. A distância entre as nervuras e as paredes deve ser de pelo menos 4 vezes a espessura da nervura.

Juntas de encaixe

A junção de encaixe rápido é uma maneira simples e econômica de conexão de peças sem ferramentas ou fixadores. Existem vários projetos possíveis de juntas de encaixe rápido. Sua deflexão depende de seu comprimento e largura da força admissível.

Aviso de projeto:

  1. Adicione um ângulo de inclinação em uma parede vertical em juntas de encaixe.
  2. A espessura das juntas de encaixe deve ser de pelo menos 0,5 vezes a espessura da parede.
  3. Controle a deflexão e a força permitida por ajuste de largura e comprimento.

Letras e símbolos

O texto pode ser usado para etiquetas, logotipos, avisos, instruções e diagramas. Como a usinagem CNC para fabricação de moldes, é econômico adicionar texto em relevo do que texto gravado. Elevar o texto 0,5 mm acima da superfície das peças facilitará a leitura das letras. Recomendamos o estilo de fonte em negrito, arredondada, espessura uniforme, tamanho de 20 pontos ou maior.

Aviso de projeto:

  1. Texto em relevo em vez de texto gravado.
  2. Espessura uniforme e tamanho mínimo de fonte de 20 pontos.
  3. Alinhar o texto perpendicularmente à linha de partição.
  4. Altura ou profundidade do texto maior que 0,5 mm.