Bạn nên thu thập các nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa cho sáu khuyết tật phổ biến của quá trình đúc!

I. Độ xốp (lỗ thổi, lỗ sặc và túi khí)

Đặc trưng:

Các lỗ rỗng được tìm thấy trên bề mặt hoặc bên trong vật đúc, và chúng có hình tròn, hình bầu dục hoặc không đều. Đôi khi, một số lỗ chân lông tạo thành một nhóm lỗ khí và lỗ chân lông ở phần dưới thường có hình quả lê. Hình dạng của lỗ sặc không đều, bề mặt gồ ghề, trên bề mặt có hốc khí, bề mặt nhẵn hơn. Lỗ thủng có thể được tìm thấy bằng cách kiểm tra bằng mắt và chỉ có thể tìm thấy độ xốp dưới bề mặt sau khi gia công.

Nguyên nhân:

  1. Nhiệt độ làm nóng trước khuôn quá thấp và kim loại lỏng nguội quá nhanh qua hệ thống rót.
  2.  Khí không thể thoát ra ngoài trơn tru do thiết kế ống thoát khí kém của khuôn.
  3.  Lớp phủ không tốt, với hiệu suất thoát khí kém, thậm chí nó còn làm bay hơi hoặc phân hủy khí.
  4.  Trên bề mặt lòng khuôn có các lỗ và vết rỗ. Sau khi kim loại lỏng được bơm vào, khí trong các lỗ và rỗ sẽ nở ra nhanh chóng, nén kim loại lỏng và tạo thành các lỗ nghẹt.
  5.  Bề mặt khoang khuôn bị rỉ sét và không được làm sạch.
  6.  Nguyên liệu thô (lõi cát) không được bảo quản đúng cách và làm nóng trước khi sử dụng.
  7.  Chất khử oxy kém, hoặc liều lượng không đủ hoặc hoạt động không đúng cách.

Các biện pháp phòng ngừa:

  1. Khuôn phải được làm nóng hoàn toàn trước, kích thước hạt của lớp phủ (than chì) không được quá mịn và độ thoáng khí tốt.
  2.  Phương pháp đổ nghiêng được sử dụng.
  3.  Nguyên liệu phải được bảo quản ở nơi thông thoáng, khô ráo và được làm nóng trước khi sử dụng.
  4.  Chất khử oxy (magiê) có tác dụng khử oxy tốt hơn sẽ được chọn.
  5.  Nhiệt độ rót không được quá cao.

II. Khoảng trống co ngót (Độ rỗng co ngót)

Đặc trưng:

Khoảng trống co ngót là một lỗ trên bề mặt hoặc bên trong vật đúc, có bề mặt gồ ghề. Khi sự co rút nhỏ, có nhiều lỗ rỗng nhỏ rải rác, đó là sự co rút. Hạt tại điểm co lại hoặc co ngót là hạt thô. Co ngót thường xảy ra ở gần cổng đúc, chân trụ, các chi tiết dày, chỗ tiếp giáp của thành dày và thành mỏng và thành mỏng với mặt phẳng lớn.

Nguyên nhân:

  1.  Nhiệt độ làm việc của khuôn không đáp ứng yêu cầu của quá trình đông đặc có hướng.
  2.  Lựa chọn lớp phủ không đúng cách và kiểm soát kém độ dày lớp phủ ở các bộ phận khác nhau.
  3.  Vị trí của vật đúc trong khuôn không được thiết kế hợp lý.
  4.  Thiết kế của cổng và cửa nâng không đóng vai trò cho ăn.
  5.  Nhiệt độ rót quá thấp hoặc quá cao.

Các biện pháp phòng ngừa:

  1. Cải thiện nhiệt độ làm việc của khuôn.
  2.  Điều chỉnh độ dày lớp phủ và phun lớp phủ đều. Lớp phủ không được tích tụ cục bộ trong quá trình tiếp xúc do bong tróc.
  3.  Khuôn được nung nóng cục bộ hoặc cách nhiệt cục bộ bằng vật liệu cách nhiệt.
  4.  Điểm nóng được khảm bằng các khối đồng để làm nguội cục bộ.
  5.  Vây tản nhiệt được thiết kế cho khuôn, hoặc nước được sử dụng để đẩy nhanh tốc độ làm mát của khu vực cục bộ. Ngoài ra, nước hoặc sương mù được phun bên ngoài khuôn.
  6.  Các khối làm nguội có thể tháo lắp lần lượt được đặt vào trong khoang khuôn để tránh làm mát không đủ cho các khối làm nguội trong quá trình sản xuất liên tục.
  7.  Bộ nâng khuôn được cung cấp một thiết bị điều áp.
  8.  Hệ thống đo nhiệt độ phải được thiết kế chính xác và nhiệt độ rót phù hợp phải được lựa chọn.

III. Lỗ xỉ (xỉ thông lượng hoặc xỉ oxit kim loại)

Đặc trưng:

Lỗ xỉ là lỗ hở hoặc lỗ ẩn trên vật đúc, toàn bộ lỗ hoặc bộ phận cục bộ của lỗ bị xỉ chặn lại, có hình dạng bất thường. Xỉ thông lượng có lỗ nhỏ rất khó tìm. Các lỗ nhẵn lộ ra sau khi loại bỏ xỉ và thường phân bố ở phần dưới của vị trí đổ, gần phôi hoặc góc chết của vật đúc. Các tạp chất xỉ ôxít phần lớn phân bố trên bề mặt vật đúc gần vật đúc, đôi khi ở dạng vảy, mây không đều, có nếp nhăn, các lớp xen kẽ dạng phiến hoặc kết bông ở bên trong vật đúc. Vật đúc thường bị vỡ ra khỏi các lớp xen kẽ trong đó có tồn tại oxit, đây là một trong những nguyên nhân gây ra các vết nứt trên vật đúc.

Nguyên nhân:

Lỗ xỉ chủ yếu do quá trình nấu chảy hợp kim và quá trình rót (bao gồm cả thiết kế hệ thống gating không chính xác). Khuôn tự nó sẽ không gây ra lỗ xỉ, và khuôn kim loại là một trong những phương pháp hiệu quả để tránh lỗ xỉ.

Các biện pháp phòng ngừa:

  1. Hệ thống gating được cung cấp đúng cách hoặc sử dụng bộ lọc sợi đúc.
  2.  Phương pháp đổ nghiêng được sử dụng.
  3.  Lựa chọn thông lượng thích hợp và kiểm soát chặt chẽ chất lượng.

IV. Vết nứt (vết nứt nóng và vết nứt lạnh)

Đặc trưng:

Vết nứt là những đường thẳng hoặc đường cong không đều. Bề mặt của vết nứt do nóng bị oxy hóa mạnh có màu xám đen hoặc đen, không có ánh kim loại. Bề mặt của vết nứt gãy nguội sạch với ánh kim loại. Nói chung, các vết nứt bên ngoài của vật đúc có thể nhìn thấy được, trong khi các vết nứt bên trong chỉ có thể được tìm thấy bằng các phương pháp khác. Các vết nứt thường liên quan đến độ rỗng co ngót, lẫn xỉ và các khuyết tật khác. Chúng thường được tìm thấy ở mặt trong của góc nhọn của vật đúc, nơi tiếp giáp của các phần dày và mỏng, và khu vực điểm nóng nơi cổng và cửa sổ được kết nối với vật đúc.
Nguyên nhân: Các khuyết tật nứt thường có trong quá trình đúc khuôn kim loại. Vì bản thân khuôn kim loại không có tính biến dạng và có tốc độ nguội nhanh nên ứng suất bên trong của vật đúc có khả năng tăng lên, mở khuôn quá sớm hoặc quá muộn, góc rót quá nhỏ hoặc quá lớn, lớp phủ mỏng quá dễ gây nứt khuôn. Nếu bản thân lòng khuôn có các vết nứt thì rất dễ xảy ra các vết nứt.

Các biện pháp phòng ngừa:

  1. Chú ý đến đặc tính cấu tạo và công nghệ của vật đúc, để có thể chuyển đều các chi tiết có bề dày thành không đều nhau, và phải xác định kích thước phi lê thích hợp.
  2.  Điều chỉnh độ dày của lớp phủ để làm cho các bộ phận của vật đúc đạt tốc độ nguội cần thiết càng xa càng tốt để tránh ứng suất bên trong quá mức.
  3. Quan sát nhiệt độ làm việc của khuôn kim loại, điều chỉnh độ nghiêng của khuôn, rút lõi kịp thời khi nứt, lấy vật đúc ra để nguội chậm.

V. Ngắt nguội (phản ứng tổng hợp kém)

Đặc trưng:

Đóng nguội là một vết nứt xuyên qua đường nối hoặc bề mặt với các cạnh tròn, được ngăn cách bởi lớp da ôxít ở giữa và không hoàn toàn hợp nhất. Việc đóng cửa lạnh nghiêm trọng được gọi là không đủ đổ. Đóng nguội thường xuất hiện trên thành trên cùng của vật đúc, trên mặt phẳng ngang hoặc dọc mỏng, ở chỗ tiếp giáp của thành mỏng và dày hoặc trên tấm phụ mỏng.

Nguyên nhân:

  1. Thiết kế ống xả của khuôn kim loại không phù hợp.
  2. Nhiệt độ làm việc quá thấp.
  3. Chất lượng lớp phủ kém (vật liệu nhân tạo).
  4. Vị trí của người chạy không đúng.
  5. Tốc độ đổ quá chậm.

Các biện pháp phòng ngừa:

  1. Hệ thống chạy và xả phải được thiết kế chính xác.
  2. Đối với các vật đúc có thành mỏng rộng rãi, lớp phủ không được quá mỏng và lớp phủ phải dày lên một cách thích hợp để tạo điều kiện thuận lợi cho việc tạo hình.
  3. Nhiệt độ làm việc của khuôn phải được tăng lên một cách thích hợp.
  4. Phương pháp đổ nghiêng được sử dụng.
  5. Khuôn kim loại rung cơ học được sử dụng để rót.

VI. Hố cát

Đặc trưng:

Lỗ cát là lỗ tương đối đều trên bề mặt hoặc bên trong vật đúc, hình dạng của nó phù hợp với hình dạng của hạt cát. Khi vật đúc vừa ra khỏi khuôn, có thể nhìn thấy các hạt cát bám trên bề mặt vật đúc và có thể lấy ra ngoài. Nếu đồng thời tồn tại nhiều lỗ cát thì bề mặt vật đúc có hình vỏ cam.

Nguyên nhân:

  1. Các hạt cát rơi khỏi bề mặt lõi cát được bọc bởi đồng lỏng, gây ra các lỗ trên bề mặt vật đúc.
  2. Cường độ bề mặt của lõi cát kém, bị cháy hoặc không hoàn toàn đông đặc.
  3. Kích thước lõi cát không phù hợp với khuôn ngoài, lõi cát bị nát khi ráp khuôn.
  4. Khuôn được nhúng vào nước than chì bị nhiễm cát.
  5. Cát rơi ra do ma sát giữa muôi và lõi cát ở máy chạy được rửa sạch vào khoang bằng nước đồng.

Các biện pháp phòng ngừa:

  1. Gia công lõi cát theo đúng quy trình và kiểm tra chất lượng.
  2. Kích thước lõi cát phù hợp với khuôn ngoài.
  3. Mực sẽ được làm sạch kịp thời.
  4. Tránh ma sát giữa muôi và lõi cát.
  5. Thổi sạch cát trong lòng khuôn khi đặt lõi cát.