Para garantizar la calidad del producto final y la repetibilidad en el proceso de moldeo por inyección, debemos considerar varios factores en el diseño del moldeo por inyección. Hay ciertas pautas de diseño para obtener el máximo beneficio de moldeo por inyección.
En este blog, describimos defectos comunes de moldeo por inyección, pautas básicas y avanzadas en diseño, minimizamos recomendaciones de costos.
Defectos comunes de moldeo por inyección
material derretido el flujo y la tasa de enfriamiento no uniforme causan la mayoría de los defectos en el moldeo por inyección, enumeramos los defectos principales a continuación para notarlo al diseñar piezas de moldeo por inyección
- Pandeo
Una vez que cierta sección se enfríe más rápido que otras secciones, la tensión interna dará como resultado una flexión permanente de la pieza moldeada. Especial para piezas con espesor de pared variable.
- Marcas de hundimiento
Las marcas de hundimiento aparecerán una vez que las partes del interior se solidifiquen antes de su superficie, se muestran como un pequeño hueco en la superficie plana. Las partes de paredes gruesas o las partes de las nervaduras mal diseñadas tienden a hundirse.
- Marcas de arrastre
En el proceso de expulsión, el molde se deslizará y raspará las paredes de las piezas, lo que dará como resultado marcas de arrastre. Las partes de muros verticales sin ángulo de desmoldeo son más propensas a marcas de arrastre.
- Líneas de punto
Las líneas de tejido siempre ocurren una vez que 2 materiales derretidos se encuentran con decoloraciones similares a cabellos. Que afectan la estética de las piezas y disminuyen la resistencia de las piezas. Las piezas con agujeros o cambios bruscos de geometría son más propensas a formar líneas unidas.
- tiros cortos
El aire atrapado en el molde inhibirá el flujo de material y dará como resultado piezas incompletas. Las piezas con paredes delgadas o nervaduras de diseño inferior son más propensas a tiros cortos.
Reglas de diseño de moldeo por inyección
El moldeo por inyección puede formar geometrías complejas fácilmente, aplicar una sola pieza con múltiples funciones. Las piezas complejas se pueden reproducir con bajo costo una vez fabricado el molde. Pero cualquier ajuste en el diseño del molde será muy costoso en etapas posteriores de desarrollo. Nuestras pautas lo ayudarán a evitar los defectos de moldeo por inyección más comunes.
Espesor de pared constante
Espesor de pared uniforme y evitar secciones gruesas a través de partes en la posibilidad. La pared no uniforme puede provocar deformaciones en el proceso de enfriamiento. Para requisitos de sección de diferentes espesores, use una transición suave como chaflán o filete, para garantizar que el material fluya uniformemente dentro de la cavidad y llene completamente todo el molde.
El espesor de pared de 1,2 mm a 3 mm es adecuado para la mayoría de los materiales plásticos, resumimos el espesor de pared recomendado para materiales de moldeo por inyección comunes:
Material Espesor de pared recomendado [mm]
Polipropileno (PP) 0,8 – 3,8 mm
ABS 1,2 - 3,5 mm
Polietileno (PE) 0,8 – 3,0 mm
Poliestireno (PS) 1,0 – 4,0 mm
Poliuretano (PUR) 2,0 – 20,0 mm
Nailon (PA 6) 0,8 – 3,0 mm
Policarbonato (PC) 1,0 – 4,0 mm
PC/ABS 1,2 – 3,5 mm
POM (Delrín) 0,8 – 3,0 mm
PEEK 1,0 – 3,0 mm Silicona 1,0 – 10,0 mm
Aviso de diseño:
- Espesor de pared uniforme en valores recomendados.
- Se requiere chaflán o filete de transición suave para la sección, cuya longitud es 3 veces mayor que el espesor.
Ahuecar secciones gruesas
Las secciones gruesas provocarán deformaciones y hundimientos, limite el grosor de su diseño por debajo de los valores máximos recomendados en cualquier sección, el vaciado es la forma más esencial. Además, use nervaduras para mejorar la resistencia y rigidez de la sección hueca mientras reduce el grosor de la pared, las nervaduras también deben aplicar limitaciones de grosor de pared para evitar marcas de hundimiento.
Aviso de diseño:
- Ahueque secciones gruesas y mejore la resistencia y rigidez de las secciones mediante nervaduras.
- El espesor máximo de las nervaduras es 0,5 veces el espesor de la pared.
- La altura máxima de las nervaduras es 3 veces el espesor de la pared.
Redondear todos los bordes
Las características verticales como nervaduras, protuberancias y encajes a presión también deben redondearse para que los materiales fluyan sin problemas. Para los bordes internos, se debe utilizar un radio de al menos 0,5 veces el espesor de la pared. Para bordes exteriores, use el radio como el radio interior más el espesor de la pared. Esto hará que el grosor de la pared sea constante en las esquinas, evite las esquinas afiladas con el resultado de la tensión de concentración en las partes débiles.
Aviso de diseño:
- Agregue 0,5 veces el espesor de la pared en las esquinas internas.
- Agregue 1,5 veces el espesor de la pared en las esquinas externas.
Agregar ángulos de inclinación
Agregar un ángulo de inclinación a las paredes verticales facilitará el proceso de expulsión de piezas. De lo contrario, se crearán marcas de arrastre en la superficie de las piezas debido a la alta fricción entre el molde y las paredes sin ángulo de inclinación. Nuestro ángulo de inclinación mínimo es de 2°, el máximo de 50° se utilizará para características altas. Recomendamos aumentar el ángulo de inclinación de un grado por cada 25 mm. Todas estas reglas también son necesarias para las costillas.
Aviso de diseño:
- Agregue al menos un ángulo de inclinación de 2° a todas las paredes verticales.
- Aumente el ángulo de inclinación en un grado cada 25 mm para todas las características de más de 50 mm.
- Aumente el ángulo de desmoldeo en 1-2° grados adicionales para piezas con acabado de superficie texturizada.
Socavaduras soluciones
Como socavados como dientes roscados o ganchos de unión a presión, no se pueden fabricar con un molde simple de tracción recta. En razón de materiales estará en las vías de apertura o eyección. Así que necesitamos algunas ideas para lidiar con socavaduras.
Cierres
Los cierres son útiles para tratar socavaduras en regiones internas para encajes a presión o en los lados para orificios y manijas. Esencialmente, elimine los materiales en el área debajo del socavado y elimine este problema.
Línea divisoria
Mover la línea de partición para que se cruce con las funciones de socavaduras es la forma más sencilla. Es adecuado para socavaduras en la superficie externa, además, necesitamos ajustar los ángulos de inclinación en consecuencia.
Eliminación de muescas (Bumpoffs)
El decapado de muescas se utiliza para que las piezas flexibles se deformen sobre los moldes en el proceso de expulsión. Como tapas de botellas con hilos. Tiene estrictas condiciones de uso:
- La socavación de decapado debe mantenerse alejada de las características de rigidez como las esquinas o las nervaduras.
- La pieza moldeada debe ser flexible para deformarse y tener espacio para expandirse.
- El socavado de rayas necesita un ángulo de avance de 30 ° a 45 °.
- Evite el plástico reforzado con fibra.
Sujetadores de rosca
Normalmente agregamos sujetadores de rosca de 2 maneras, agregamos protuberancias en las piezas y agregamos inserto de enhebrador.
jefes
Los salientes son características comunes para los puntos de unión o ensamblaje en el proceso de moldeo por inyección. Combinan proyecciones cilíndricas cilíndricas con orificios, que se utilizan para recibir tornillos, insertos roscados u otros accesorios de sujeción.
Cuando se utilizan protuberancias como puntos de fijación, el diámetro exterior de la protuberancia debe ser 2 veces el diámetro nominal del tornillo o del inserto, y el diámetro interior debe ser igual al diámetro del tornillo o del inserto. La profundidad del orificio saliente debe extenderse hasta el nivel de la pared base para lograr uniformidad en el espesor de la pared. Se agregará un chaflán para facilitar la inserción de tornillos o insertos.
Aviso de diseño:
- Evite que los jefes se fusionen con las paredes principales.
- Apoye los salientes con nervaduras o conecte los salientes a las paredes principales.
- El diámetro exterior de los salientes es 2 veces el tamaño nominal del inserto.
Hilos
Se pueden agregar insertos de rosca de metal a las piezas de moldeo por inyección de plástico, que proporcionan orificios duraderos para tornillos de máquina. Los insertos se instalan a través de formas de inserción térmica, ultrasónica o en molde con muchos ciclos de montaje y desmontaje.
Aviso de diseño
- Evite añadir hilos directamente sobre las piezas.
- Agregue un alivio de 0,8 mm en los bordes de las roscas.
- Use rosca con un paso mayor a 0,8 mm.
- Utilice rosca trapezoidal o de contrafuerte.
- Coloque roscas externas junto con la línea de separación.
Costillas
Las nervaduras siempre se utilizan para mejorar la rigidez de las piezas moldeadas cuando el espesor de pared máximo recomendado no puede satisfacer los requisitos funcionales.
Aviso de diseño:
- El espesor de las nervaduras es 0,5 veces el espesor de la pared principal.
- La altura de las costillas es menor que 3 veces el grosor de las costillas.
- El radio del filete base debe ser mayor que 1/4 del espesor de la costilla.
- Agregue al menos 0,25°-0,5° de ángulo de balsa.
- La distancia entre las nervaduras y las paredes debe ser al menos 4 veces el grosor de la nervadura.
Juntas a presión
La unión a presión es una forma simple y económica de conectar piezas sin herramientas ni sujetadores. Hay varios diseños posibles de juntas de encaje a presión. Su deflexión depende de su longitud y ancho de la fuerza admisible.
Aviso de diseño:
- Agregue un ángulo de inclinación a una pared vertical en juntas de encaje a presión.
- El espesor de las juntas a presión debe ser al menos 0,5 veces el espesor de la pared.
- Controle la deflexión y la fuerza permitida mediante el ajuste de ancho y largo.
Letras y Símbolos
El texto se puede utilizar para etiquetas, logotipos, advertencias, instrucciones y diagramas. Debido al mecanizado CNC para la fabricación de moldes, es más económico agregar texto en relieve que texto grabado. Elevar el texto 0,5 mm por encima de la superficie de las piezas hará que las letras sean fáciles de leer. Recomendamos un estilo de fuente en negrita, redondeada, grosor de gravamen uniforme, tamaño de 20 puntos o más grande.
Aviso de diseño:
- Texto en relieve en lugar de texto grabado.
- Grosor uniforme y tamaño de fuente mínimo de 20 puntos.
- Alinee el texto perpendicular a la línea de separación.
- Altura o profundidad del texto superior a 0,5 mm.