Usinage CNC est un moyen rentable de produire des pièces à tolérances serrées avec des détails de géométries fines à partir de divers matériaux métalliques ou plastiques. Dans le processus d'usinage CNC, des marques d'outils mineures seront laissées sur la surface visible, ce qui nécessite des méthodes de post-traitement et de finition pour améliorer la rugosité de surface, les propriétés visuelles et la résistance à l'usure des pièces usinées CNC finales. Runsom propose différentes finitions métalliques pour répondre aux exigences de votre application, nos finitions disponibles comprenant :
- Usiné : il a des marques d'outils visibles mineures, la rugosité de surface est de 3,2 μm en standard et peut être augmentée à 1,6, 0,8 et 0,4 μ
- Microbillage : cela peut fournir des finitions mates avec des textures légères, normalement à des fins visuelles.
- Anodisation transparente ou de couleur : elle ajoute une couche de céramique résistante à la corrosion sur la surface avec différentes couleurs, uniquement disponible pour l'aluminium et le titane.
- Anodisation à revêtement dur : elle ajoute une couche de céramique résistante à l'usure et à la corrosion sur la surface des pièces de différentes couleurs, ce processus offre une meilleure protection que l'anodisation transparente ou colorée, uniquement disponible pour l'aluminium et le titane.
- Revêtement en poudre : cette méthode offre une plus grande résistance aux chocs par rapport à l'anodisation, qui est appliquée à tout métal avec une large gamme de couleurs.
| Méthode des finitions | Tolérance | protection | Coût | Matériaux de candidature | Apparence des finitions |
| Finition des machines | Haute | Bas | Bas | Tous les matériaux | Pauvre |
| Microbillage | Moyen | Bas | Bas | Tous les matériaux | Moyen |
| Anodisation de couleur | Haute | Moyen | Moyen | Alliages Al & Ti | Bien |
| Anodisation dure | Haute | Haute | Haute | Alliages Al & Ti | Bien |
| Revêtement en poudre | Moyen | Moyen | Moyen | Tous les métaux | Bien |
Finition usinée
La finition usinée laissera des traces d'outils de coupe, sa qualité est mesurée par la rugosité de surface moyenne (Ra), qui est la mesure de l'écart moyen entre le profil usiné et la surface idéale.
Notre rugosité de surface usinée standard est de 3,2 μm, une méthode de coupe de finition supplémentaire peut être utilisée pour réduire la rugosité de surface, nous pouvons contrôler cette rugosité jusqu'à un niveau de 1,6 μm, 0,8 μm ou 0,4 μm. Il ne fait aucun doute qu'une rugosité de surface inférieure nécessite des étapes d'usinage supplémentaires et un contrôle qualité plus strict, ce qui augmentera le coût de production des pièces.
Les pièces usinées peuvent être post-traitées par lissage ou polissage pour réduire la rugosité de surface, afin d'améliorer la qualité et l'esthétique de la surface. Lissage et polissage du matériau de déplacement de canne affectant efficacement la tolérance dimensionnelle de la pièce.
Avantages : tolérance dimensionnelle la plus étroite, aucun coût supplémentaire pour la finition standard.
Inconvénients : Marques d'outils visibles sur la surface.
Grenaillage de perles
Le microbillage permet d'éliminer les marques d'outils et d'offrir des finitions de surface mates ou satinées uniformes sur les pièces d'usinage. Dans ce processus, les pièces usinées sont bombardées par de petites billes de verre avec un pistolet à air comprimé, afin d'enlever de la matière et de lisser la surface des pièces. La surface ou les caractéristiques critiques doivent être masquées dans le processus et éviter l'affection de changement dimensionnel.
Le grenaillage est normalement un processus manuel, son résultat dépend toujours des compétences des opérateurs. Cette méthode est largement appliquée à des fins visuelles. Comme le papier de verre a différentes tailles et grades, les principaux paramètres de ce processus sont la pression d'air et la taille des billes de verre.
Avantages : Finition mate ou satinée uniforme à faible coût.
Inconvénient : affection sur la dimension critique et la rugosité de surface.
Anodisation
Anodisation est un processus d'ajout de fines couches de céramique sur la surface des pièces métalliques, ce qui peut protéger les pièces de la corrosion et de l'usure. Ces couches sont électriquement non conductrices avec une dureté élevée dans différentes couleurs. Cette méthode n'est compatible qu'avec l'aluminium et le titane.
Dans le processus d'anodisation, les pièces métalliques seront immergées dans des solutions diluées d'acide sulfurique, puis appliqueront une tension électrique entre les composants et les cathodes. Une réaction électrochimique peut consommer des matériaux de surface exposés et se transformer en aluminium dur ou en oxyde de titane. Cela a laissé un masque sur la surface avec des dimensions critiques ou une conduction électrique.
Anodisation claire ou couleur (anodisation de type II): Ce type est aussi appelé anodisation "standard" ou "décorative", elle permet de teindre différentes couleurs avant de sceller sur des pièces métalliques, et de présenter des finitions de surface agréables à l'esthétique. Notre couleur principale est le rouge, le bleu, le noir et l'or, cette épaisseur de revêtement peut atteindre jusqu'à 25 μm. L'épaisseur typique du revêtement dépend des types de couleur, 8-12 μm pour la couleur noire et 4-8 μm pour le transparent. Cette technologie offre une bonne résistance à la corrosion et à l'usure limitée avec une surface lisse et anesthésiante.
Anodisation à revêtement dur (anodisation de type III): L'anodisation dure fournit un revêtement typique de 50 μm d'épaisseur, comme exigence spécifique, nous pouvons améliorer jusqu'à 125 μm. Il crée un revêtement céramique épais à haute densité, qui présente une excellente résistance à la corrosion et à l'usure et est largement utilisé pour les applications fonctionnelles. La couche de ce processus est supérieure à celle de l'anodisation couleur, en raison de son contrôle de processus plus strict avec une densité de courant plus élevée et une température de solution constante proche de zéro.
Avantages : Haute résistance à l'usure pour les applications d'ingénierie haut de gamme.
Revêtement durable et esthétique.
S'applique facilement aux cavités internes et aux petites pièces.
Excellent contrôle dimensionnel.
Inconvénient : uniquement limité dans les alliages d'aluminium et de titane.
Relativement fragile que le revêtement en poudre.
Revêtement en poudre
Le revêtement en poudre fournit de fines couches de polymère protecteur sur la surface des pièces, ce qui est solide et résistant à l'usure. Cette méthode est compatible avec tous les matériaux métalliques et peut se combiner avec le grenaillage pour créer des surfaces lisses et uniformes avec une excellente résistance à la corrosion. Dans le processus de revêtement en poudre, une couche de phosphatation ou de chromatation facultative sera amorcée sur la surface des pièces pour augmenter la résistance à la corrosion, puis utiliser un pistolet de pulvérisation électrostatique pour enduire de poudre sèche et durcir les pièces à haute température à 200 ℃. Un revêtement plus épais peut être ajouté par plusieurs couches, l'épaisseur typique allant de 18 μm à 72 μm. De plus, le revêtement en poudre offre toujours différentes options de couleurs.
Avantages : Revêtement résistant à l'usure et à la corrosion pour les applications fonctionnelles.
Meilleure résistance aux chocs que l'anodisation
Compatible avec tous les matériaux métalliques
Plusieurs options de couleur
Inconvénient : s'applique difficilement sur la surface interne
Moins de contrôle dimensionnel que l'anodisation
Non disponible pour les petits composants