Peu importe de qui il s'agit, ils ne veulent pas constater que leurs produits ont une couche de corrosion inégale et sale lors de la conception et de la création de produits.
Mais nous savons tous que les métaux rouillent lorsqu'ils sont intégrés à l'environnement naturel. Même s'il s'agit d'un problème de longue date, il n'est pas sans solution. L'une des meilleures solutions pour éviter la corrosion et l'usure est de revêtir la pièce pour la protéger des facteurs naturels de dégradation.
Le revêtement se présente sous de nombreuses formes, chacune ayant son propre attribut unique. Ce blog décrit certains des revêtements de conversion les plus courants.
Différent du revêtement passif (tel que la peinture et le revêtement en poudre), le revêtement de conversion réagira chimiquement sur la surface de votre métal les pièces. Et il convient à presque tous les métaux. Dans cet article de blog, nous développerons plusieurs revêtements de conversion et leurs avantages et inconvénients. Il existe la passivation et l'oxyde noir couramment utilisés pour le revêtement de l'acier et de l'acier inoxydable ; il existe également l'alodine et l'anodisation couramment utilisées pour les pièces en aluminium.
La signification du revêtement de conversion
Les revêtements de conversion sont appliqués sur des pièces métalliques par pulvérisation. Les revêtements de conversion sont des produits chimiques acides. Ils sont toujours utilisés pour convertir le substrat métallique en une surface de phosphate de fer ou de zinc avant la pulvérisation. La réaction chimique modifie la surface métallique pour améliorer l'adhérence de la peinture et les performances sur le terrain, ainsi que pour protéger les pièces métalliques de la corrosion, de la rouille et d'autres formes d'usure. Un processus chimique ou électrochimique est un processus nécessaire pour le revêtement de conversion.
En quoi le revêtement de conversion est-il différent de la galvanoplastie ?
La galvanoplastie et le revêtement de conversion semblent être similaires. Ils construiront une couche protectrice à la surface des pièces métalliques grâce à l'utilisation de bains et d'électrolyse. Mais il n'y a pas de réaction chimique sur la surface de la pièce pendant le processus de galvanoplastie, mais le métal est recouvert d'un autre métal. Bien que le revêtement de galvanoplastie soit assez résistant, il s'use d'une manière similaire à la peinture.
Anodisation et alodine pour pièce en aluminium
Anodisation
L'anodisation est l'une des formes courantes de passivation électrolytique de l'aluminium. Une fois les pièces débarrassées de toute corrosion préformée dans un bain d'acide sulfurique, elles seront chargées positivement par le courant. Ensuite, les pièces attireront directement les atomes d'oxygène chargés négativement et hautement réactifs à sa surface. Les nanopores de cristal d'oxyde métallique formés dans ce processus peuvent être remplis de colorants avant d'être scellés dans un autre bain chimique, ainsi les pièces présenteront plusieurs couleurs.
Étant donné qu'une large gamme de couleurs peut être obtenue par le procédé d'anodisation, les clients aiment généralement utiliser ce type de revêtement sur leurs produits.
Les trous dans les pièces doivent être recouverts avant l'anodisation, car l'anodisation nécessite l'ajout d'un peu de matériau à la surface de la pièce pour provoquer une réaction, puis les pièces se développeront vers l'extérieur. Les trous deviendront plus petits s'ils ne sont pas couverts pendant l'anodisation. Différentes épaisseurs de couche causées par différents processus d'anodisation.
Alodine
L'alodine, également connue sous le nom de film chimique, est similaire à l'anodisation. Mais l'alodine utilise des atomes de chrome très actifs pour conduire la réaction purement chimique au lieu d'utiliser l'électricité dans la création de sa couche oxydative. Comme nous le savons bien, le principal catalyseur du revêtement de conversion d'alodine dans l'histoire est le composé de chrome hexavalent. Cependant, après que cet atome s'est avéré cancérigène, il a été remplacé par un atome de chrome trivalent et a été strictement réglementé.
Les pièces sont rincées dans un bain de chrome puis séchées. Le revêtement est collant au début, mais au fur et à mesure que la réaction chimique progresse, le revêtement durcit en une couche protectrice et devient conducteur. Comme l'alodine ne produit pas de différences de taille significatives, non seulement il est souvent utilisé pour les vis, boulons, supports et autres fixations, mais il peut également être utilisé dans de nombreuses autres industries. Comparé à l'anodisation, l'alodine est moins cher, mais il est également plus facile à porter et à rayer.
L'anodisation et l'alodine peuvent-elles être utilisées ensemble ?
Oui, les deux revêtements sont assez courants à utiliser, en particulier pour les pièces dont les propriétés matérielles doivent être modifiées sur la surface de la pièce. Par exemple, si le dessin nécessite une tolérance spécifique sur certains bords ou trous, vous pouvez d'abord appliquer une finition Alodine pour protéger l'ensemble de la pièce.
Ensuite, vous pouvez utiliser l'anodisation là où il n'y a pas d'exigence de tolérance spéciale pour fournir une durabilité supplémentaire.
Passivation & Oxyde Noir pour Aciers/Inox
Passivation
Bien que le terme "passivation" soit souvent appliqué comme terme général pour les revêtements de conversion, le revêtement des pièces en acier et des pièces en acier inoxydable nécessite encore l'utilisation de certains procédés de passivation. De nos jours, le processus de passivation est très simple pour les pièces en acier inoxydable car il a une teneur élevée en chrome après avoir optimisé la résistance à la corrosion de l'acier inoxydable. Après avoir nettoyé la pièce, le chrome près de la surface de la pièce réagira avec l'oxygène et formera une couche protectrice.
Le revêtement de conversion au phosphate est une autre technique de passivation courante pour le revêtement de l'acier et de l'acier inoxydable. Il est entraîné par l'acide phosphorique et le phosphate appliqués sur la partie mentale et réagit pour former des nanopores stables de phosphate métallique.
Oxyde noir
L'oxyde noir, un revêtement de conversion similaire au procédé à l'alodine pour l'aluminium, est souvent appliqué sur l'acier et l'acier inoxydable, appelé brunissement ou bleuissement dans l'histoire. Au cours des derniers milliers d'années, diverses procédures pour l'oxyde noir ont été développées. En fin de compte, il s'agit d'un processus purement chimique qui produit une couche conductrice d'oxyde de fer appelée magnétite.
La réflexion de la surface métallique peut être considérablement réduite en formant une couche d'oxyde noir, tandis que la dimension de la partie de revêtement change à peine. Le pouvoir lubrifiant des pièces métalliques sera augmenté si de l'huile ou de la cire est utilisée pour sceller le revêtement d'oxyde noir. Par conséquent, cette méthode est généralement utilisée pour éviter l'usure des serrures ou des engrenages.
La passivation et l'oxyde noir peuvent-ils être utilisés ensemble ?
Oui! En fait, cela se fait généralement. Les finitions en oxyde noir peuvent être bien appliquées avec d'autres finitions de passivation, ce qui peut grandement améliorer la durée de vie et la résistance à la corrosion des produits métalliques.
Enfin, l'utilisation d'un revêtement de conversion sur les pièces peut les aider à durer plus longtemps et peut augmenter les propriétés requises, telles que la couleur, la dureté, le pouvoir lubrifiant ou une conductivité accrue. Ainsi, lors de la conception et de l'optimisation de votre prochain produit, n'oubliez pas de vous souvenir de ces revêtements de conversion courants !