Es lohnt sich, die Ursachen und Vorkehrungen für sechs häufige Gussfehler zu sammeln!

I. Gasporosität (Lunker, Drossellöcher und Lufteinschlüsse)

Merkmale:

Poren befinden sich auf der Oberfläche oder im Inneren des Gussteils und sind rund, oval oder unregelmäßig. Manchmal bilden mehrere Poren eine Gruppe von Luftlöchern, und die Poren des unteren Teils sind im Allgemeinen birnenförmig. Die Form des Drossellochs ist unregelmäßig, und die Oberfläche ist rau, und die Lufttasche ist eine Vertiefung auf der Oberfläche, und die Oberfläche ist glatter. Das Loch kann durch Sichtprüfung gefunden werden, und die Porosität unter der Oberfläche kann nur nach der maschinellen Bearbeitung gefunden werden.

Ursachen:

  1. Die Werkzeugvorwärmtemperatur ist zu niedrig und flüssiges Metall kühlt über das Gießsystem zu schnell ab.
  2.  Das Gas kann aufgrund eines schlechten Abgasdesigns der Form nicht gleichmäßig abgeführt werden.
  3.  Die Beschichtung ist nicht gut, bei schlechter Abgasleistung verflüchtigt oder zersetzt sie sogar das Gas.
  4.  Löcher und Grübchen werden auf der Oberfläche des Formhohlraums gefunden. Nachdem das flüssige Metall eingespritzt wurde, dehnt sich das Gas in den Löchern und Gruben schnell aus, komprimiert das flüssige Metall und bildet Drossellöcher.
  5.  Die Oberfläche des Formhohlraums ist verrostet und nicht gereinigt.
  6.  Das Rohmaterial (Sandkern) wird vor Gebrauch nicht richtig gelagert und vorgewärmt.
  7.  Das Desoxidationsmittel ist schlecht oder die Dosierung ist nicht ausreichend oder der Betrieb ist unsachgemäß.

Vorsichtsmaßnahmen:

  1. Die Form muss vollständig vorgewärmt sein, die Partikelgröße der Beschichtung (Graphit) darf nicht zu fein sein und die Luftdurchlässigkeit ist gut.
  2.  Es wird das Schräggussverfahren angewendet.
  3.  Rohstoffe sind an einem gut belüfteten und trockenen Ort zu lagern und vor Gebrauch vorzuwärmen.
  4.  Das Desoxidationsmittel (Magnesium) mit besserer Desoxygenierungswirkung sollte gewählt werden.
  5.  Die Gießtemperatur sollte nicht zu hoch sein.

II. Schrumpfporosität (Schrumpfporosität)

Merkmale:

Der Schwindungshohlraum ist ein Loch an der Oberfläche oder im Inneren des Gussstücks mit einer rauen Oberfläche. Wenn die Schrumpfung klein ist, gibt es viele verstreute kleine Poren, nämlich Schrumpfung. Die Körnung an der Schrumpf- oder Schrumpfstelle ist grob. Schrumpfungen treten häufig in der Nähe des Anschnitts des Gussstücks, der Speiserwurzel, der dicken Teile, der Verbindung von dicken und dünnen Wänden und der dünnen Wand mit einer großen Ebene auf.

Ursachen:

  1.  Die Formarbeitstemperatur erfüllt nicht die Anforderungen der gerichteten Erstarrung.
  2.  Unsachgemäße Auswahl der Beschichtung und schlechte Kontrolle der Beschichtungsdicke an verschiedenen Teilen.
  3.  Die Position des Gussstücks in der Form ist nicht richtig ausgelegt.
  4.  Das Design des Tors und des Steigrohrs spielt die Rolle der Fütterung nicht.
  5.  Die Gießtemperatur ist zu niedrig oder zu hoch.

Vorsichtsmaßnahmen:

  1. Verbessern Sie die Arbeitstemperatur der Form.
  2.  Stellen Sie die Schichtdicke ein und sprühen Sie die Beschichtung gleichmäßig auf. Die Beschichtung darf bei der Ausbesserung durch Abschälen nicht lokal angesammelt werden.
  3.  Die Form wird lokal beheizt oder lokal mit Wärmedämmstoffen isoliert.
  4.  Der Hot Spot ist mit Kupferblöcken zum lokalen Löschen eingelegt.
  5.  Die Kühlrippe ist für die Form ausgelegt, oder es wird Wasser verwendet, um die Abkühlgeschwindigkeit des lokalen Bereichs zu beschleunigen. Alternativ wird Wasser oder Nebel außerhalb der Form gesprüht.
  6.  Die demontierbaren Kühlblöcke werden wiederum in den Formhohlraum eingesetzt, um eine unzureichende Kühlung der Kühlblöcke während der kontinuierlichen Produktion zu vermeiden.
  7.  Das Formsteigrohr ist mit einer Druckbeaufschlagungsvorrichtung versehen.
  8.  Das Angusssystem muss genau ausgelegt und die geeignete Gießtemperatur ausgewählt werden.

III. Schlackenloch (Flussmittelschlacke oder Metalloxidschlackeneinschluss)

Merkmale:

Das Schlackenloch ist ein offenes Loch oder ein verborgenes Loch im Gussstück, und das gesamte Loch oder sein lokaler Teil ist durch Schlacke mit unregelmäßiger Form blockiert. Die kleine punktförmige Flussmittelschlacke ist schwer zu finden. Die glatten Löcher werden nach der Schlackenentfernung freigelegt und im Allgemeinen im unteren Teil der Gießposition, in der Nähe des Anschnitts oder des toten Winkels des Gussstücks verteilt. Oxidische Schlackeneinschlüsse sind meist auf der Gussstückoberfläche im Anschnittbereich verteilt, manchmal in Form von Flocken, unregelmäßigen Wolken mit Falten, lamellaren Zwischenschichten oder flockig im Inneren der Gussstücke. Gussteile brechen oft von den Zwischenschichten, in denen Oxid vorhanden ist, was eine der Ursachen für Risse in Gussteilen ist.

Ursachen:

Das Schlackenloch wird hauptsächlich durch den Schmelz- und Gießprozess der Legierung verursacht (einschließlich falscher Auslegung des Angusssystems). Die Form selbst verursacht kein Schlackenloch, und die Metallform ist eine der effektivsten Methoden, um Schlackenlöcher zu vermeiden.

Vorsichtsmaßnahmen:

  1. Das Angusssystem ist korrekt vorgesehen oder es wird ein Gussfaserfilter verwendet.
  2.  Es wird das Schräggussverfahren angewendet.
  3.  Wählen Sie das richtige Flussmittel und kontrollieren Sie streng die Qualität.

IV. Crack (Heißrisse und Kaltrisse)

Merkmale:

Der Riss besteht aus geraden Linien oder unregelmäßigen Kurven. Die Oberfläche des Heißrissbruchs ist stark oxidiert und wird dunkelgrau oder schwarz, ohne metallischen Glanz. Die Oberfläche des Kaltrissbruchs ist sauber mit metallischem Glanz. Im Allgemeinen sind die äußeren Risse von Gussteilen sichtbar, während die inneren Risse nur mit anderen Methoden gefunden werden können. Risse hängen oft mit Schrumpfporosität, Schlackeneinschlüssen und anderen Defekten zusammen. Sie befinden sich häufig an der Innenseite der scharfen Ecke des Gussstücks, an der Verbindung von dicken und dünnen Abschnitten und im Hot-Spot-Bereich, wo der Anschnitt und der Steiger mit dem Gussstück verbunden sind.
Ursachen: Rissdefekte treten wahrscheinlich beim Gießen von Metallformen auf. Da die Metallform selbst keine Verformbarkeit und eine schnelle Abkühlgeschwindigkeit aufweist, steigt wahrscheinlich die Eigenspannung des Gussstücks, die Formöffnung erfolgt zu früh oder zu spät, der Gießwinkel ist zu klein oder zu groß, die Beschichtungsschicht ist zu dünn, kann es leicht zu Rissen in der Form kommen. Wenn der Formhohlraum selbst Risse aufweist, treten wahrscheinlich Risse auf.

Vorsichtsmaßnahmen:

  1. Achten Sie auf die strukturellen und technologischen Eigenschaften der Gussteile, damit die Teile mit ungleichmäßiger Wandstärke gleichmäßig durchlaufen können, und die entsprechende Kehlnahtgröße muss bestimmt werden.
  2.  Passen Sie die Dicke der Beschichtung so an, dass die Teile des Gussstücks so weit wie möglich die erforderliche Abkühlgeschwindigkeit erreichen, um übermäßige Eigenspannungen zu vermeiden.
  3. Beobachten Sie die Arbeitstemperatur der Metallform, passen Sie die Neigung der Form an, ziehen Sie den Kern rechtzeitig heraus, um Risse zu bekommen, und nehmen Sie das Gussteil zum langsamen Abkühlen heraus.

V. Cold Shut (schlechte Verschweißung)

Merkmale:

Cold Shut ist eine durchgehende Naht oder ein Oberflächenriss mit runden Kanten, die in der Mitte durch eine Oxidhaut getrennt und nicht vollständig verschmolzen sind. Der starke Kaltverschluss wird als unzureichendes Gießen bezeichnet. Cold-Shut tritt oft auf der oberen Wand des Gussstücks auf, auf der dünnen horizontalen oder vertikalen Ebene, an der Verbindung der dünnen und dicken Wände oder auf der dünnen Hilfsplatte.

Ursachen:

  1. Das Auspuffdesign der Metallform ist unsachgemäß.
  2. Die Arbeitstemperatur ist zu niedrig.
  3. Schlechte Beschichtungsqualität (Kunststoff).
  4. Die Position des Läufers ist falsch.
  5. Die Gießgeschwindigkeit ist zu langsam.

Vorsichtsmaßnahmen:

  1. Das Laufrad und das Abgassystem müssen korrekt ausgelegt sein.
  2. Bei ausgedehnten dünnwandigen Gussstücken darf die Beschichtung nicht zu dünn sein und die Beschichtungsschicht muss angemessen dicker sein, um das Umformen zu erleichtern.
  3. Die Arbeitstemperatur der Form ist entsprechend zu erhöhen.
  4. Es wird das Schräggussverfahren angewendet.
  5. Die mechanische Vibrationsmetallform wird zum Gießen verwendet.

VI. Sandloch

Merkmale:

Das Sandloch ist ein relativ regelmäßiges Loch auf der Oberfläche oder im Inneren des Gussstücks, und seine Form stimmt mit der Form von Sandpartikeln überein. Wenn das Gussstück gerade aus der Form kommt, sind die auf der Oberfläche des Gussstücks eingebetteten Sandpartikel sichtbar und können herausgenommen werden. Wenn mehrere Sandlöcher gleichzeitig vorhanden sind, ist die Oberfläche des Gussstücks orangenschalenförmig.

Ursachen:

  1. Von der Oberfläche des Sandkerns fallende Sandpartikel werden von flüssigem Kupfer umhüllt, wodurch Löcher auf der Oberfläche des Gussstücks entstehen.
  2. Die Oberflächenfestigkeit des Sandkerns ist schlecht, verbrannt oder nicht vollständig verfestigt.
  3. Die Größe des Sandkerns passt nicht zur Außenform, und der Sandkern wird beim Zusammenbau der Form zerkleinert.
  4. Die Form wird in mit Sand verunreinigtes Graphitwasser getaucht.
  5. Der Sand, der durch die Reibung zwischen der Pfanne und dem Sandkern an der Rinne abfällt, wird mit Kupferwasser in den Hohlraum gespült.

Vorsichtsmaßnahmen:

  1. Sandkerne streng nach Verfahren herstellen und Qualität prüfen.
  2. Die Größe des Sandkerns entspricht der Außenform.
  3. Die Tinte muss rechtzeitig gereinigt werden.
  4. Reibung zwischen Pfanne und Sandkern vermeiden.
  5. Blasen Sie den Sand im Formhohlraum ab, wenn Sie den Sandkern platzieren.