Крајниот водич за технологија за инженерство на метални површини

Џек Лај Експерт за CNC обработка

Специјализирани за CNC глодање, CNC вртење, 3D печатење, уретанско лиење, брзо алатирање, обликување со инјектирање, лиење метал,


Во инженерството, општо прифатено е дека сите делови се под влијание на околината. Површината на компонентите директно контактира со околината. Површината на метал често станува жртва на корозија, абразија, оксидација и ерозија, што резултира со ранливост на металот и намален потенцијал да издржи функционални стресови. Значи, од витално значење е да се заштити површината на опремата за да се спречи дефект.

Вообичаено, површинското инженерство се однесува на зајакнување и модифицирање на површината на металот на повеќе начини, со цел да се подобри хемискиот состав и морфологијата на цврстите метални површини. За добивање на потребните површински својства, се применува систематско инженерство на напонската состојба и структурата на организацијата. Затоа, еве некои од технологиите за зајакнување на металната површина кои нудат одржливи резултати:

Технологии за зајакнување на металната површина

Во услови на многу технологии за зајакнување на металната површина, тука се детално технологиите за најмногу плодови:

  1. Зајакнување на површинска деформација

Процесот припаѓа на создавање на зацврстен слој на површината на материјалот. Потоа, циклусот продолжува со помош на деформација на компресија на металната површина користејќи различни механички операции како тркалање. Во меѓувреме, длабочината на слојот за стврднување останува од 0,15 до 1,5 mm. Во слојот за стврднување со деформација, обично се јавуваат следниве проблеми:

Од перспектива на организациската структура, во слојот за зајакнување, кристалната решетка е висока, заедно со густината на дислокациите. За да се избегнат овие дислокации, се применуваат наизменични напрегања кои исто така ја намалуваат дебелината на стврднатиот слој и резултираат со пофини подзрнца.

Второ, состојбата на стрес во металот резултира со неурамнотежен степен на деформација помеѓу внатрешната и надворешната површина. Така, кога металот на површинскиот слој се протега кон неговите надворешни граници, внатрешниот метален слој ќе го попречи и ќе формира поголем макроскопски преостанат притисок што помага да се зајакне слојот.

  1. Зајакнување на шутот

Пенкањето е процес во кој површината на металот е пластично деформирана за да се формира зајакнат слој со одредена дебелина. За таа цел се користи проектилен поток со голема брзина. Како резултат на тоа, постои притисок на притисок на површината на делот, а количината на напрегање може да се надомести или избалансира кога делот е под оптоварување за да се подобри јачината на замор на делот.

На собна температура, мали тврди проектили се прскаат на површината на работното парче, а овие испрскани проектили предизвикуваат еластична и пластична деформација на површината на работното парче при неговата температура на рекристализација. Секој челичен истрел што удира во метал може да создаде мало вдлабнување на неговата површина. Меѓутоа, за трајно и практично вдлабнување на металната површина, истегнувањето е најизводливо решение.

За формирање на преостанат слој на притисок на притисок на работното парче, се преклопуваат бројни вдлабнатини. Покрај тоа, шутот помага и за подобрување на отпорноста на корозија од стрес и јачината на замор на површината. Во исто време, шутот може да послужи и како сигурен метод за чистење на површината што може да исчисти до 2 mm од површината. Најверојатно, се користи за отстранување на оксид, корозија и стар лак.

Главно, шутирањето е ладен третман кој помага во подобрување на својствата против замор на металните делови кои останале под висок стрес на долг рок. Сечилата на компресорот, моторите на авионите и системите за пренос на автомобили се совршен пример за тоа. Во зависност од брзината на проектилот, шутирањето може да се подели на обичен истрел и суперсоничен површински истрел.

Опрема за шут лупење 

Машините за шутирање можат да се поделат на пневматски машини за шутирање и механички центрифугални машини за шутирање. Истовремено, може да се категоризира и врз основа на влажен спреј и сув спреј. Условите за работа на суво шутирање со прскање не се дораснати. Како и да е, машината за мокрење со спреј нуди многу подобри работни услови.

Механичка центрифугална машина за пенење со шут

Оваа машина нуди ротација на сечилото со голема брзина, а работното коло се забрзува за да се фрли под дејство на центрифугална сила. Сепак, овој тип на машина поседува високи трошоци за производство и мала моќ на пенење. Вообичаено, оваа машина е погодна само за големи серии и поедноставни форми. Заеднички делови на машината се:

  • бункер
  • Управување со работно коло
  • Работно коло
  • Млаз цевка
  • Компресиран воздух
  • Проектили
  • Цевка за испорака на пелети
  • Млазници свиткани на 90o
  • Контактни ножеви

Пневматска центрифугална машина за шутирање
Работи со компримиран воздух како движечка сила за забрзување на проектилот до максимална брзина. Потоа удира на површината на работното парче кое се прска. За контролирање на интензитетот на шутирање, машината може да го контролира воздушниот притисок. Оваа машина е погодна за работа со голема разновидност и мали големини на серии со сложени форми. Заеднички делови на уредот се:

  • Застрелан резервоар
  • Вентили
  • Цевководи
  • Млазници за филтер за воздух
  • Вентили
  • Цевка за вадење прашина
  • Застрелана цевка и
  • Порта за пренос
  1. Технологија на површинско тркалање
    Технологијата за површинско тркалање е уште една позната и широко прифатена технологија што се користи за зацврстување на површината на материјалот. Тркалачките топчиња или ролери ја стискаат површината на металот за да создадат пластична деформација. Вака изгледа:

Додека се користи технологијата за површинско тркалање, слојот на работното парче може да се манипулира до 5 mm, во случај кога обликот на работното парче е едноставен, бидејќи не може да работи за делови комплицирани во форми. Оваа технологија има многу предности. На пример, го менува физичкиот изглед на работното парче без да го наруши неговиот хемиски состав. Понатаму, тој исто така прифаќа едноставни алатки и е проследен со директен метод.

Понатаму, технологијата на површинско тркалање го поддржува концептот на „зелена технологија“, која произведува помалку отпад и минимално загадување. Јакоста на истегнување предизвикана од ударот на сечењето исто така се елиминира со технологијата за површинско тркалање. Поради овие придобивки, оваа технологија масовно се зголеми во индустриите и нуди многу финансиски услуги.

Механизми

Еве механизми поддржани од технологијата на површинско тркалање:

Механизам за микроструктура

На металната површина има траги/навестувања за сечење на алатот како резултат на сечењето. Вообичаено, процесот на тркалање е еден вид завршна обработка под притисок, бидејќи површината на металот е направена да поминува низ пластичната деформација под дејство на напрегањето. За време на процесот на деформација што се случува под влијание на надворешен стрес, кристалните зрна постепено се лизгаат додека кристалот постојано се лизга. Ова движење им помага на кристалите да се движат од мека ориентација до цврста ориентација.

Постојаното дислокација на кристалите во металот го зголемува изобличувањето на неговата кристална решетка и густината на дислокација. Следствено, не е едноставно да се постигне локална концентрација на стрес за да се подобрат перформансите на замор.

Механизам за квалитет на површината

Грубоста на површината е главниот фактор што го утврдува квалитетот на површината. Сепак, тоа може да биде под влијание на концентрацијата на стрес. Поради концентрацијата на стрес, површината станува груба, што нуди прилично леснотија за формирање на остри резови. Во меѓувреме, при наизменични напони, феноменот на наизменичен напон е многу очигледен.

Зајакнувањето на тркалање е главниот фактор што произведува пластичен проток на површината на работното парче. Го претвора во оригиналниот преостанат ниско вдлабнат корито со намалување на грубоста на работното парче. На крајот, концентрацијата на стресот и преостанатите траги од алатот се елиминираат. Последователно, работниот век на замор на работното парче станува подобар.

Механизам на резидуален притисок на притисок

Во 1930 година, беше откриено дека дејството на преостанатиот притисок на притисок врз работното парче додава вредност на животниот век на замор на делот. За ширење на пукнатината на металната површина, наизменичните оптоварувања може да достигнат одредени граници за да генерираат преостанати напрегања на притисок.

Валањето може значително да ги намали оригиналните микро-пукнатини на површината на металот, а тоа резултира во прилог на животниот век на замор на тој метал.

Процесни параметри кои влијаат на ефектот на тркалање

Вообичаено, притисокот на тркалање, брзината на тркалање и времето на тркалање се главните фактори кои влијаат на тркалањето на површината. Технички, притисокот на тркалање е притисок што го применуваат ролерите на металот. Овој притисок значително влијае на јачината на замор на металот. Покрај тоа, притисокот на тркалање ја вклучува и јачината и големината на делот и дијаметарот на валјакот. Сепак, најдобриот притисок на тркалање се одредува со процесот на тест.

Уште еден фактор што влијае на јачината на замор на металот е бројот на тркалање или бројот на пати кога валјакот ги нанесува пресите на метал на одредена положба. Ако бројот на пати е мал, потребната пластична деформација можеби нема да се достигне. Од друга страна, ако бројот на пати е поголем од препорачаните пати, металот може да има замор од контакт што го остава металот помалку вреден.

Исто така, брзината на тркалање е од суштинско значење, наречена брзина на ротација на работното парче за време на тркалањето. Ако брзината ја надмине границата, тоа ќе предизвика позначајна пластична деформација. Сепак, ефикасноста на производството ќе се намали ако брзината е помала. Така, неопходно е да се одреди соодветната брзина на тркалање.

Зајакнување со истиснување на дупка

Истиснувањето на дупката е еден вид процес на зајакнување на површината со помош на одредени алатки и опрема. Алатките како прачки и черупка продолжуваат да ја стискаат периферијата или дупката на работното парче, што ја овозможува потребната дебелина на работното парче по пластична деформација. Целиот процес, исто така, ја подобрува отпорноста на корозија од стрес и силата на замор на површината. Најчесто користени методи за засилување со истиснување на дупката се истиснување на матрицата со печат, истиснување со чаури, истиснување на шипки и истиснување со предење.

Зајакнувањето со истиснување на дупката е одреден процес што се користи само за работните парчиња чии внатрешни отвори имаат барања за отпорност на замор. Некои делови од авионите се произведени со оваа технологија. Дополнително, истиснувањето на матрицата со отпечаток се користи за зајакнување на основните делови за лежиште, а истиснувањето со вртење е погодно за подобрување на јачината на внатрешните дупки за големи делови. Опремата за слетување е еклатантен пример за тоа.

  1. Технологија на дифузија на плазма

Плазмата содржи масивни јони и слободни електрони како јонизиран гас, кој е речиси неутрален. Технологијата за хемиска термичка обработка на плазма е исто така позната како технологија за дифузија на бомбардирање на честички или технологија за дифузија на плазма. Процесот користи јони произведени во празнењето на гасниот сјај. Овие јони се бомбардирани на површината на металот во средина со низок вакуум. Ако се спореди со стандардната гасна топлинска технологија, јонската топлинска дифузија ги поседува следниве карактеристики:

  1. Бомбардирањето на јони подобро го отстранува кислородниот филм од металната површина и ја подобрува неговата активност. Подобрената површинска активност го олеснува адсорбирањето на елементите додадени за да се забрза стапката на топлинска дифузија.
  2. Плазмата е инструментална во активирањето на реакциониот гас и ја намалува температурата на хемиската реакција.
  3. Изградбата на термички продолжениот слој и дебелината на слојот се контролираат со прилагодување на параметрите на процесот.
  4. Тоа не предизвикува сложеност за животната средина, бидејќи е еколошки процес.
  5. Дополнително, плазмата може да се категоризира во две категории: плазма со висока температура и ниска температура. Нискотемпературната плазма има примери на флуоресцентни цевки и јодни волфрамски светилки. Спротивно на тоа, фузијата и сончевото јадро се пример за плазма со висока температура.

Испуштање гас

Процесот во кој гасот се менува од изолатор во проводник се нарекува празнење на гас. Стандардните услови за испуштање гас вклучуваат наелектризирани честички во гасот и специфична јачина на електричното поле. Во електричното поле, наелектризираните честички се движат само во еднонасочно движење.

Овој процес претрпува низа хемиски и физички промени помеѓу наелектризираните честички и атомите на гасот. За време на него, прекумерниот судир ги возбудува наелектризираните честички и доаѓа до јонизација. Понатаму, овој судир транзитира електрони на атомите од вообичаената фаза до повисоката енергетска фаза, т.е. метастабилна форма на атом.

За време на паѓањето на електронот назад во неговата основна состојба, тој емитира енергија во форма на фотони. Оваа енергија е доволно голема за да го јонизира соседниот атом со исфрлање на електронот од него.

Механизам за нитридирање на јони

Нитридирање со распрскување на јони на Kolbel

Азотниот јон со висока енергија е бомбардиран на катодата што ги исфрла атомите на Fe надвор од површината на катодата. Овие FE атоми се комбинираат со азотни атоми за да формираат FeN, кој се депонира на површината на работното парче.

Овој FeN дополнително се распаѓа во метастабилна состојба за дополнително да произведе црни нитриди. Преостанатите азотни атоми навлегуваат во површината или во близина на површината на челикот. Слој од црни нитриди веднаш се депонира надвор и внатре во челичната површина, како што е прикажано на сликата.

Процес на нитридирање на јони

  1. Проверете дали работното парче поставено во печката е исчистено и вакумирана комората до 1Pa.
  2. Внесете скромна количина на гас што содржи азот и напојувајте високонапонска DC моќност. Гасот внатре во печката свети и се јавува празнење.
  3. По чистењето и прскањето на процесот, ќе излезе добро обликувано работно парче.
  4. Напонот и притисокот треба да се прилагодат пред да се загрее работното парче до потребната температура, а потоа ќе започне нитридирањето.
  5. Топлината ќе се одржува до тој степен што ќе ја достигне потребната дебелина на слојот за нитридирање.
  6. По нитридирање и прекинување на напојувањето, работното парче станува сиво кога се лади под 200C.

Видови на ткива и фактори на влијание на јонско нитридирање
Нитридирањето се врши на температура помала од 590C. По формирањето на нитридните слоеви, ова се главните фактори кои влијаат на слојот за нитридирање на јони.

  1. Температура на нитридирање: дебелината е директно поврзана со температурата на нитридирање. Кога едното се зголемува, се зголемува и другото.
  2. Време на нитридирање: во почетните 30 минути од нитрирање, брзината на нитридирање е далеку поголема од брзината на нитрирање на гас. Со текот на времето, инфилтрацијата постепено се забавува и, на крајот, се совпаѓа со брзината на нитридирање на гасот.
  3. Азот гас: главно се користат азот, амонијак и водород.
  4. Дебелината на нитридниот слој зависи од напојувањето. Повеќе моќност доведува до дебел слој и обратно.
  5. Ист е случајот и со струјата.

Изведба на јонски нитридувачки слој

Следниве индикатори ги оценуваат перформансите на слојот за нитридирање на јони.

  1. Цврстина: температурата на нитридирање ја одредува тврдоста на слојот. Тоа зависи од видот на легирачкиот елемент на челикот и видот на челикот.
  2. Јачина на замор: Нитридирањето може да ја подобри јачината на замор на работното парче. Јачината на замор се зголемува со зголемување на дебелината на слојот на дифузија.
  3. Цврстина: слојот за дифузија има најдобра цврстина меѓу нитридните слоеви, со еднофазен слој во секунда и мешан слој на третиот.
  4. Отпорност на абење: јонското нитридирање покажува најдобра отпорност на абење во споредба со другите методи на нитридирање.

3- Технологија за третман на површината со ласер


Ласерскиот третман ги користи уникатните карактеристики на технологијата со ласерски зраци за да ја обработи површината на материјалот и да формира слој со одредена дебелина што драстично ги подобрува металуршките, механичките и физичките својства на површината на материјалот.
Својствата како отпорност на абење, отпорност на замор, отпорност на корозија на работното парче може да се подобрат со обработка на деловите од работното парче со овој метод.

Карактеристики

  1. По третманот со ласерски зрак, квалитетот на површината на работното парче или металот станува доста добар, бидејќи ја поседува потребната количина на цврстина и други барања. Исто така, цврстината останува иста.
  2. Мала термичка деформација и мала влезна топлина
  3. Пократко време на обработка и поголема густина на енергија
  4. Не е потребен вакуум, така што не произведува загадување на животната средина
  5. За време на третманот, површината на слојот поминува низ информациите за мартензит, а преостанатиот притисок на притисок излегува што ја подобрува силата на замор.


Ласерска опрема за површинска обработка

Опремата за ласерска површинска обработка вклучува систем за фокусирање на водич за светлина, ласер, мерач на моќност, системи за нумеричка контрола и софтверски системи за програмирање.

Карактеристики на опремата за површинска обработка

Ласерот е вид на електромагнетен бран кој има специфична бранова должина и насоченост. Ласерскиот грав се контролира со помош на леќи и огледала. Зракот може да се фокусира со помош на мал дијаметар кој може да постигне висока густина на моќност од 104 ~ 109 W/cm2.

Технологијата на ласерската површина ја вклучува топлинската спроводливост. Прво, ласерскиот зрак со висока моќност паѓа на површината на материјалот на бесконтактен начин. Подоцна се врши површинско зајакнување на металот.

Следниве се придобивките поврзани со материјалниот процес:

  1. Металната површина може да се зајакне локално, бидејќи преносот на енергија е многу лесен во овој метод.
  2. По ласерска обработка, деформацијата на површината на работното парче е мала.
  3. Процесот е среќен да се работи.
  4. Брзината и ефикасноста на процесот се исклучително високи.
  5. Огромно погоден за обработка на тенки метални лимови.

Вид на ткива по површински третман со ласер

Бидејќи ласерското загревање е пребрзо, процесот на промена на фазата се изведува под значителен степен на прегревање. Тоа е причината што стапката на нуклеација на нуклеарните кристали е многу висока. За време на процесот, зрната од устенитот се помали, бидејќи растот на зрната и јаглеродните елементи е ограничен. Затоа, стапката на ладење е побрза од обезбедувањето на добивање скриени игли или фини игли.
Во текот на процесот, површината на ниско ниво на јаглерод може да се разликува во две форми: надворешниот слој, изгасната зона и структурата, која е скриена игла мартензит. Додека средно јаглеродниот челик може да се подели на четири различни слоеви:

  1. Надворешниот слој е светло бел невидлив иглички мартензит со цврстина од 800HV.
  2. Вториот слој е од скриени иглички мартензит заедно со мала количина троостит.
  3. Третиот слој се состои од скриени игли, мартензит, мрежен троостит и мал ферит.
  4. Четвртиот и последен слој се состои од крипто-иглички мартензит и феритна мрежа.

Во исто време, високојаглероден челик може да се подели на два слоја. Надворешниот слој е од криптографски мартензит и нерастворени карбиди.

Класификација на технологијата на ласерска површина
Ласерско стврднување на транзиција на фаза
Процесот вклучува зрачење на површината на работното парче со помош на ласерски зрак со висока густина. Ја подготвува површината за лесна апсорпција на голема количина светлина. Карактеристиките на целиот процес се подолу:

  1. Греењето и ладењето може да бидат премногу брзо. Брзината на греење може да биде 104 ~ 109o C/S. Додека стапката на ладење е 104 °C/S, што помага да се подобри ефикасноста на производството и брзината на скенирање.
  2. По ласерското гаснење, површинската цврстина на металот е околу 5% до 20% што е многу повисока од цврстината на гаснење. По третманот, овој проблем може да се реши.
  3. Бидејќи брзината на ласерското загревање е голема, зоната погодена од топлина, деформацијата и напрегањата на гаснење се мали.
  4. Деловите со сложена геометрија не можат да се обработат со помош на конвенционални методи. Сепак, овој процес е погоден.
  5. Пократок циклус со поголема ефикасност
  6. Ласерското гасење зависи од топлинската спроводливост. Не штети ниту на животната средина.

Ласерско површинско обложување
Тоа е уште еден метод што е широко користен за зајакнување на површината. Во овој процес, прашокот од легура и површината на подлогата се загреваат под ласерскиот зрак, а самиот се лади кога ќе се отстрани зракот. Карактеристиките на процесот се следниве:

  1. Нуди брзина на брзо ладење, а металната структура нуди брзо зацврстување.
  2. Обезбедува мало изобличување, мал влез, ниска стапка на разредување на облогата и металуршко поврзување со подлогата.
  3. Нема ограничувања во однос на изборот на прав, особено за ниската точка на топење.
  4. Економски метод и троши помала количина на материјал.
  5. Совршен за насочување на гредата на тешко достапни места
  6. Лесно се става во автоматиката


Ласерско површинско легирање
Нуди брзо топење и мешање на тенок слој на површината на основниот материјал и надворешниот легиран метал под високоенергетско зрачење со ласерски зрак. За време на зацврстувањето, брзината на ладење може да достигне 105 до 108 o C/s, што е исто како и стапката на ладење на технологијата за гаснење. Најзначајната карактеристика на овој процес е тоа што промените во структурата, составот и перформансите се случуваат само кога се во мала погодена и зона на топење, а деформацијата е обично минимална.

Процесот е погоден за задоволување на површинските барања. Сепак, тоа исто така не влијае на хемискиот состав на процесот. Легирање слој со дебелина од 0,01 до 2mm може лесно да се постигне со помош на површината на основниот метал.

Стврднување со ласерски шок

Во овој процес, ласерски зрак со краток пулс, висока енергија, висок врв, висока густина на моќност ја погодува површината на подлогата. Површината ја задржува ласерската енергија и резултира во форма на плазма со висока температура и висок притисок. За време на процесот, плазмата е ограничена со затворање. Како резултат на тоа, генерира ударен бран под висок притисок кој делува на површината, а потоа патува во металот. Овој нов тип на површинско зајакнување се нарекува стврднување со ласерски шок. Процесот наликува на шутот, кој уште се нарекува и метод на ласерско шутирање.

Стврднувањето со ласерски шок има огромно влијание врз карактеристиките на металот. Овие карактеристики главно вклучуваат слој со влијание на длабоко напрегање, грубост на површината, лесна автоматизација и контролирани ефекти. Накратко, ова зајакнување на површината може подобро да се справи со чувствителните и тврди површини од другите методи.

Аморфизација на ласерска површина

Процесот главно вклучува ултра-високо ладење на ласерскиот стопен базен за обликување на аморфен слој на површината на металот. Во споредба со другите методи на аморфизација, ласерската аморфизација нуди многу подобри резултати, бидејќи носи дебел слој на површината на металот. На тој начин се зацврстува површината на работното парче или метал со помош на аморфизација на ласерската површина.

  1. Технологија за третман на површина со електронски зрак

Процесот вклучува бомбардирање на електрони со долго зрак на површината на металот за да се промени неговата структура и состав за да се добијат потребните перформанси надвор од него. Електроните кои се движат со голема брзина се движат во електричното поле како енергетски носител, а енергијата на овој енергетски носач може да достигне 109 W/cm2. Карактеристиките на техниките за обработка на површината со електронски сноп вклучуваат поопширен опсег на големина и длабочина на загревање. Во меѓувреме, процесот е рентабилен со мали капитални инвестиции.

Еве дополнителни детали во врска со технологијата за електронска обработка на површината:

Принцип на технологија за обработка на површината со електронски сноп

Електронскиот зрак се однесува на проток на електрони со висока енергија произведени од катодата. Кога негативно наелектризираните честички минуваат низ позитивни електроди со висок потенцијал, се користи магнетна леќа за да се зголеми моќноста на електронскиот зрак. По второто вртење или фокус, електронскиот сноп е високо концентриран на мала површина на подлогата.

На крајот, поголемиот дел од кинетичката енергија што ја поседува електронскиот зрак почнува да се претвора во топлина, а оваа топлина веднаш може да ја претвори физичката состојба и хемискиот состав на металното обработувано парче.

Опрема за технологија за обработка на површината со електронски сноп
Постојат следните пет системи за технологија за обработка на површината со електронски сноп:

  1. Електронскиот пиштол емитира проток на електрони со голема брзина.
  2. Системот за вакуум се грижи или го гарантира потребниот степен на вакуум.
  3. Контролниот систем ја контролира насоката на електронскиот зрак, големината и обликот.
  4. Тековниот систем нуди ниска и високонапонска стабилизирана струја.
  5. Рамката за пренос се занимава со движењето на работната маса.

Карактеристики на технологијата за обработка на површината со електронски сноп

Карактеристиките на овој процес се подолу:
Оксидацијата или декарбонизацијата обично не се дел од процесот на загревање на работното парче. Истовремено, за зајакнување на промената на површинската фаза не е потребен медиум за ладење.
Второ, стапката на конверзија на енергијата на електронскиот зрак е многу ефикасна бидејќи нуди ефикасност од 80 до 90%. Освен тоа, го олеснува зајакнувањето на локалната фазна трансформација и може да се дозволи легирање на површината.
Поради концентрираната топлина, точката на топлина е мала, а термичкиот стрес за време на процесот е исто така мал. Структурата и конструкцијата на опремата се едноставни, бидејќи електронскиот зрак се отклонува под влијание на магнетно поле. Накратко, не е потребен различен распоред или механизам за пренос на светлина.
Овој процес на зајакнување на површината има широка примена за различни материјали: леано железо, челик, нерѓосувачки челик и сложени геометриски делови. Кога процесот е во процес, треба да се внимава, бидејќи електронскиот сноп лесно може да ги возбуди рендгенските зраци.

Класификација на технологијата на површината со електронски сноп
Така е направена класификација на технологијата на површината на електронскиот сноп:

Промена на фаза на површинска електронска бина
Клучот за овој процес е контролирање на параметрите како што е просечната густина на моќноста е 105 ~ 109 W/cm2, додека стапката на загревање е 103 до 105 °C/s. Презагреаниот цврст раствор е предизвикан од брзата фузија на електронскиот зрак што дополнително формира ултрафин мартензит. Сите овие фактори, подоцна, ја зголемуваат јачината на материјалот.

Третман за повторно топење на површината со електронски зрак

Овој процес на зајакнување на површината може да ги прераспредели хемиските елементи на различни легури и да го намали степенот на микро-сегрегација на одредени елементи. Оттука, површинските перформанси на работното парче се зголемуваат како што процесот се случува во вакуум, така што нема загриженост во врска со оксидацијата на површината. Затоа, со оглед на неговите карактеристики, евидентно е дека овој процес е многу погоден за зајакнување на легурите кои содржат магнезиум и алуминиум како значаен дел.

Површинска легура на електронски сноп

Елементите како Ti, W, Mo и B најмногу се сметаат за легирани елементи за подобра отпорност на абење на материјалот. Во исто време, изборот на елементи како Cr и Ni може да ја подобри отпорноста на корозија на материјалот.

Третман на аморфизација на површината со електронски зрак

Металот е направен да произведува голем температурен градиент помеѓу стопената површина и подлогата. За таа цел, просечната густина на моќноста на електронскиот сноп е доведена на 106 до 107 W/cm2, а времето на дејство е скратено на 10-5 секунди.

При примена на некои други протоколи, добиената аморфна структура станува компактна што нуди одлична отпорност на корозија.

Annealing на тенок Слој на површина на електронски зрак

Кога е потребен електронски сноп за жарење на тенка површина, потребната густина на моќноста е многу помала од методот споменат погоре. Како резултат на тоа, ја намалува стапката на ладење на материјалот. Сепак, поради одредени квалитети на овој процес, тој е широко користен и усвоен за полупроводнички материјали.

Примени на технологијата за зајакнување на површината со електронски сноп

Штом електронскиот сноп ќе ја зајакне површината на челикот, најоддалечениот слој на материјалот обично се топи. Како резултат на ова топење, надворешниот слој може да се ограничи на дебелина од 10-6 m, бидејќи микроцврстината на површината ќе се намали. За надминување на овој проблем, површинските карбидни честички се мешаат со раствор на хром, а енергијата се зголемува.

Поради целиот овој процес, микротврдоста на примерокот е зголемена од 955,2 HK на 1169 HK. Истовремено, релативната отпорност на абење станува 5,63 пати поголема. Последователно, толку поголемо ќе биде бомбардирањето на електрони. Затоа, толку подлабока ќе биде погодената зона, а позначајна ќе биде микротврдоста на материјалот.

  1. Технологија за површинска обработка на EDM

Технологијата на површината за електрична искра е идентичен процес во кој изворот на енергија за складирање на енергија поминува низ електродата за да создаде искра помеѓу електродите и деловите на фреквенција од 10-2000 Hz.

Проводниот материјал се топи на површината на подлогата за да се формира слој од легура. Така се зацврстува површината на металот. Сепак, факторот што влијае на интегритетот на процесот е самиот основен метал. Понатаму, вообичаените електродни материјали се цементираниот карбид, TiC, WC, ZrC, NBC и Cr3C2.

Технолошки процес за површинска обработка на EDM
За подобро разбирање на процесот, тука е шематски дијаграм на целиот процес:

Напојувањето го полни кондензаторот ако растојанието е значајно помеѓу работното парче и електродата. Освен ова, електродата главно се движи од вибраторот за да допре до работното парче. Процесот е очигледен на слика (а).

Од друга страна, воздухот се јонизира за да го пренесе полнењето на електродата кога растојанието помеѓу терминалот и работното парче е кратко. Овој феномен резултира во форма на празнење искра. Процесот е евидентен на слика (б).

Кога металот на електродата и работното парче се делумно стопени или испаруваат, електродата продолжува да контактира со работното парче каде што се случува празнењето. Исто така, струјата на краток спој тече за да продолжи со загревањето.

Сега, додека работното парче ја притиска електродата со соодветен притисок, стопените материјали може да се дифузираат и да се врзат за да формираат нови соединенија или легури. Процесот е евидентен на слика (в).

На крајот, работното парче го остава електродата под дејство на осцилации, како што е прикажано на слика (г).

Процес на физичка и хемиска металургија

Материјалите од електродата и матрицата се поставени од високата температура генерирана од празнењето на искрата. Дополнително, притисокот создаден поради силата на механичкото влијание и термичкото проширување на гасот го забрзува спојувањето на материјалот од матрицата и материјалот на електродата и физички и хемиски интеракција.

Во исто време, дејството на јонизираниот гас, како што се кислородот и азот, создава единствена легура на површината на подлогата.

Процес на дифузија на висока температура

Процесот на дифузија се случува во двете фази: зона на топење и течна и цврста фаза. Типично, дифузијата на течниот елемент е ограничена поради краткото време на дифузија. Сепак, легурата и слојот на матрицата можат да постигнат подобар металуршки слој.

Процес на брза промена на фаза

Поради брзото загревање и ладењето на зоната погодена од топлина, делот во близина на зоната на топење на работното парче на матрицата се подложува на март сензибилизација и трансформација на устенитизација. Овој фактор резултира со подобрување на тврдоста на зрната заедно со создавањето на резидуален притисок на притисок.

Карактеристики на технологијата за обработка на површината со електрична искра
Еве ги карактеристиките или предностите на технологијата за обработка на површината со електрична искра:

  1. Ефикасна и едноставна опрема
  2. Комбинацијата на подлогата и слојот за зајакнување е многу одржлива
  3. Ниска потрошувачка на енергија и материјал
  4. Значителен ефект на зајакнување на површината
  5. Се користи за поправка на работното парче со прекумерно абење и кинење
  6. Лесни за учење и едноставни операции

Покрај предностите на процесот, тука се и некои од недостатоците на процесот:

  1. Површинскиот зајакнувачки слој е релативно поплиток
  2. Грубоста на површината ќе биде значителна
  3. На површината има тесни дупки и помали жлебови, што е тешко да се ракува во текот на процесот.

Технологија за модификација на метална површина

Технологијата за модификација на металната површина е познат процес. Еве ги неговите детали:

  1. галванизација
    Тоа е процес во кој саканиот метал се премачкува на површината на металот користејќи ги неговите електрохемиски својства. Тоа е можеби најпознатиот процес на површинска обработка. Работата вклучува солен раствор во кој има метал што треба да се галат. Основниот метал што треба да се обложи обично се перцепира како катода.
    Преку електролиза, катјоните се таложат на површината на металот, кој треба да се обложи.

Зошто се врши галванизација?
Позлатата дава уникатни својства на отпорност на корозија и издржување на абење и кинење. Дополнително, ја зголемува дебелината на најоддалечената површина на основниот метал. Освен ова, галванизацијата е едноставна за носење и економичен процес. Покрај тоа, неговите разновидни апликации го прават најдобро да се користи постапката во индустриите.
Класификација на облогата
Постојат многу видови на облоги. Некои од познатите типови се тука:
Заштитна обвивка
Цинк-никел, цинк, никел и кадмиум се премази кои нудат отпорност на корозија и ги прават металите силни против околината.
Заштитна декоративна обвивка
Cu-Ni-Cr; сите овие премази се заштитни како и декоративни.
Декоративни облоги
Декоративните премази вклучуваат облоги со имитација на Cu-Zn злато, црн никел премази, црн хром итн.
Облога отпорна на абење и против триење
Облоги со лабави дупки, облоги од тврд хром, облоги од Ni графит се отпорни на абење, како и премази против триење.
Електрични перформанси слој
Облогите кои немаат висока спроводливост обично се нарекуваат премази со електрични перформанси. Вообичаени примери на премази со електрични перформанси вклучуваат облоги Ag и Au.
Магнетни облоги
Тие можат дополнително да се поделат на меки магнетни и тврди магнетни облоги. Меките магнетни облоги вклучуваат облоги Ni-Fe и облоги Fe-Co. Истовремено, тврдите облоги содржат Co-P облоги и Co-Ni облоги.
Облоги за лемење
Облогите кои се користат за подобрување на лемењето се нарекуваат облоги за лемење. Овие облоги вклучуваат Sn облоги, Cu премази и Ag премаз.
Облога отпорен на топлина
Облогите кои ги подобруваат точките на топење и ја зголемуваат отпорноста на температурата обично се нарекуваат премази со отпорност на топлина. Вообичаени примери вклучуваат Ni-W облоги, Cr облоги и Ni слој.
Позлата слој за поправка
Најверојатно, слојот за обложување, кој се користи за поправка на површината на металот, се користи во слојот за подобрување. За него обично се користат облоги од Ni, Cr и Fe.

Исто така, според електрохемиските својства помеѓу основните метали и облогите, премазите можат да се поделат на катодна и анодна обвивка.

Во однос на основата, кога потенцијалот на облогата е негативен, облогата ќе се нарекува анодна обвивка - на пример, цинкова обвивка на челик. Во исто време, во однос на основниот метал, кога потенцијалот на облогата е позитивен, облогата ќе се нарекува катодна обвивка. Вообичаени примери на овие премази се калај-обложениот слој и никелираниот слој.

Елементарен состав на раствор за галванизација

Главните состојки во растворот за галванизација се сол. Солта може да биде сол на никел, бакар сулфат, итн. Некои од сложените соли се исто така користени, вклучувајќи натриум цинк цијанид и натриум цинкат. Депонираниот метален јон формира комплекс со средство за сложеност, со цел да ги промени електрохемиските својства на растворот за обложување. Уште повеќе, средството за мешање има критична позиција во растворот за обложување и има значително влијание врз квалитетот на облогата.

Најчесто соединувачките агенси вклучуваат хидроксид, тартарат, нитрилотриоцетна киселина и лимонска киселина. Заедно со средството за соединување, улогата на проводната сол е исто така суштинска, бидејќи ја подобрува спроводливоста на растворот за обложување. На пример, Na2SO4 додаде раствор за никел.

Тампон

Пуферот е основен процесен параметар во слабата алкална бања или слабата киселина. Се додава пуфер за прилагодување на pH на растворот и ја прави неговата вредност доволно стабилна. Накратко, пуферот се додава за да се одржи рамнотежата помеѓу киселината и базата. На пример, во раствор на цинк на калиум хлорид, се додава борна киселина.

Адитиви
Адитивите се исто така императив за подобрување на квалитетот на растворот во бањата. Еве некои од најчестите типови на адитиви:

  1. Осветлувач кој може да ја подобри облогата во однос на неговата осветленост.
  2. Средство за рафинирање на жито кое најверојатно се користи за промена на условите на кристализација на облогата.
  3. Средство за израмнување кое главно се занимава со микродисперзивната способност на растворот.
  4. Средство за навлажнување кое може во голема мера да помогне да се подобри површината на меѓусебната затегнатост помеѓу растворот и металот.
  5. Средство за ослободување од стрес, кое се користи за намалување на стресот на облогата.
  6. Зацврстувач за обложување кој масовно ја зацврстува облогата на работното парче.
  7. Средство за маскирање, кое е одговорно за отстранување на нечистотии во трагови.

Основни чекори на процесот на галванизација
Електропламирањето опфаќа специфични процеси, додека суштинските функции вклучуваат електрохемиска редукција, електроцикализација и пренос на маса во течна фаза.

Фактори кои влијаат на квалитетот на галванизацијата

Раствор за позлата

Растворот на позлата е главно под влијание на pH на растворот, густината на струјата, тековната бранова форма и состојбата на обработка на површината.

Метод на галванизација

Металите како Mo, Ti и W, кои не можат да се галат посебно од воден раствор, лесно се таложат со легури од железна група.

Вообичаено, галванизацијата е лесен, но некако, чувствителен процес, кој можеби нема да ги понуди посакуваните резултати доколку има некоја грешка. Но, најчесто евидентни се грешки при формирањето решение кое е дел од целиот процес. Соодветно на тоа, ако решението е до ознаката, остатокот од процесот ќе биде погоден за справување.

  1. Хемиско позлата

Позлата без електроника се однесува на површинска обработка која користи хемиски методи за да го намали бројот на метални јони во растворот до металот. Додека се обложуваат без електрони, електроните кои се потребни за да се намали бројот на јони директно се генерираат со помош на хемиски реакции.

Еве три начини да го завршите процесот:

Депонирање на поместување

Металот што треба да се обложи е понегативен и наречен М1, додека металот што се користи за обложување на другиот метал е попозитивен и се нарекува М2. Депонираните метални јони се заменуваат на површината на металот за потопување во инженерството. Кога М1 е целосно покриен со М2, таложењето автоматски се исклучува. Живата за потопување на бакар и бакарот за потопување со железо се типични примери за овој процес.

Контакт таложење

Постои уште еден метал освен М1 и М2 во контактното таложење, а овој метал се нарекува М3. Два метали, М1 и М3, се повеќе поврзани во таков раствор од М1 и М2. Кога М2 го покрива М1, таложењето престанува. Причината е што јоните течат од М3 до М1 за да ја задржат потенцијалната разлика.

Кога се врши безелектрично обложување на никел на функционални материјали без автолитички својства, контактното таложење се користи за да започне таложење на никел.

Намалување Депонирање

Редукциското таложење е дефинирано како процес во кој металните јони се редуцираат на метални предмети со помош на слободни електрони ослободени од оксидацијата што ја нуди редукционото средство. Равенката на реакцијата е како што следува:

Rn+ 2e-+ R(n+2) +
Поголемиот дел од времето, таложењето на редукција е вообичаен процес во хемиското обложување. Еве некои од условите за позлата без електроника:

  1. Потенцијалот за намалување на редукционото средство е значително помал од потенцијалот на депонираниот метал. Оттука, металот може да се таложи или намали на подлогата.
  2. Во подготвениот раствор за позлата не се случува спонтано распаѓање. Наместо тоа, процесот на таложење на метал се јавува кога се поврзува со каталитичката површина.
  3. При поставување на температурата и pH на растворот, стапката на намалување на растворот е под контрола за да се прилагоди стапката на обложување.
  4. Преципитираниот метал има и каталитичка активност. Додека ја користите оваа активност, облогата може значително да се згусне.


Во меѓувреме, има безброј легури и метали за позлата без електроника. Овие метали и легури вклучуваат Ag, Pd, Ni-P, Cu, Ni-B, заедно со многу ко-базирани легури. Сепак, придобивките од електричното обложување се разновидни. Овој процес значително ја зголемува способноста на металот да издржи корозија, абење и лемење.

Следствено, овој процес е многу погоден да ја зголеми безбедноста на површината на металот.

  1. Технологија на термички спреј, технологија за заварување со термички спреј

Технологиите за термичко заварување со прскање и термичко прскање користат топлинска енергија за да ги стопат материјалите за обложување со значителни и одредени својства и да ги нанесат на металот за да формираат облога. Овој процес може брзо да ја зголеми дебелината на површината од 0,1 mm на 10 mm.

Технологија за термички спреј

Материјалот за обложување се загрева со помош на извори за топење или полутопење. Истовремено, за рафинирање на материјалот за обложување, се користи гас со голема брзина за отстранување на нечистотиите. Обично, овој гас со голема брзина се прска на површината на металот за да биде чист.

Процесот вклучува топење на материјалот за прскање, атомизација на материјалот со прскање, лет на испрсканите материјали и зацврстување на материјалите. Во овој процес може да се користат различни видови материјали за обложување. Сепак, материјалите за обложување мора да ги имаат дадените квалитети:

  1. Добра термичка стабилност, влажност и перформанси
  2. Добра флуидност и разумен коефициент на термичка експанзија
  3. Облогата мора да има широка зона на течна фаза.

Додека се зема предвид обликот на материјалот за прскање, материјалите за обложување може да се поделат на прав и жица.
Комбиниран механизам на обложување со термички спреј
Механизмот на обложување со термичка прскање се состои од следниве процеси:
Механичко поврзување: честичките во стопена состојба се шират на површината на подлогата и се таложат на површината за да формираат механичка врска.

Металуршко поврзување: заварувањето и дифузијата помеѓу подлогата и облогата формираат металуршка врска на површината на металот.

Физичко поврзување: кога честичките во стопена форма удираат на површината на подлогата, растојанието помеѓу двете страни може да биде во опсегот на константа на атомската решетка. Во такви случаи, честичките се врзуваат заедно преку силите на ван дер Валс.

Процесот на формирање на обложување

Процесот на формирање на облогата се одвива како што е дадено подолу:

Во почетниот чекор, материјалот за прскање се загрева освен ако не се претвори во стопена форма. Потоа капките од прскање се прскаат на површината на подлогата со голема брзина. Како резултат на тоа, поголема ќе биде брзината на расфрланите честички. Поголема ќе биде тенденцијата на деформација на површината на металот. Оттука, и поврзувањето на облогата со површината ќе биде подобро. Вака изгледа процесот:

За време на прскањето, структурата на облогата е составена од рамни честички со различна големина заедно со пори и нестопени сферични честички. Главно, порите се предизвикани од помалата кинетичка енергија на нетопените честички, ефектот на засенчување генериран од различните агли на прскање и ефектот на ослободување на стресот.
Одржениот број на пори може да биде корисен, бидејќи тие може да се користат за складирање на лубриканти и подобрување на топлинската изолација. Но, вишокот пори поради нестопените сферични честички може да биде штетен за целиот процес. На пример, отпорот против корозија може да биде засегнат. Јачината на сврзување може да биде помала, а отпорната на абење против облогата исто така може да биде послаба.
Затоа, при подготовката за облогата мора да се земе предвид бројот на порите.
Технологија за заварување со термички спреј
Карактеристиките и принципите на технологијата на термичко заварување со прскање се следниве:

Тоа е металуршки метод за зајакнување на површината кој бара соодветно снабдување со топлина за да се стопи материјалот за обложување делумно или целосно на површината на работното парче. Во споредба со другите процеси на површинска обработка, термичкото заварување со прскање нуди подобра цврстина и отпорност на суровоста на околината.

Од друга страна, опсегот на избор на материјали е релативно тесен за технологијата на термичко заварување со прскање.

Класификација на технологијата за заварување со термички спреј

Главно има заварување со плазма со прскање и заварување со пламен со прскање:

Заварување со пламен спреј

Во почетокот прашокот се прска на површината на подлогата, а подоцна овој прашок се загрева за да се стопи на површината на металот или на работното парче. Карактеристиките на овој процес се масовно поддржувачки, а процесот е едноставен, нуди висока јачина на врзување и носи добра отпорност на ерозија на облогата.

Заварување со плазма спреј

Овој процес го насочува плазма лак за загревање на подлогата, а потоа формира стопен базен на површината на подлогата. Прашокот за обложување е веќе измешан со плазма лак. Затоа, при прскање на површината на материјалот, автоматски се прави стопен базен на површината на подлогата. Откако ќе се извади плазма лак од подлогата, стопениот базен се зацврстува и на него се формира слој за заварување.

Карактеристики на заварување со плазма спреј

Процесот нуди висока ефикасност, заварување со прскање на огноотпорни материјали, добра стабилност на процесот и формира мазен слој за заварување на површината на металот. Накратко, погодно се добива голем и зајакнат слој за обложување.

Разлика помеѓу технологијата за термичко прскање и технологијата за заварување со термички спреј

  1. Температурата на површината на работното парче останува 250oC и 900 °C, соодветно, за заварување со термички прскање и заварување со прскање.
  2. Облогата формирана со прскање е главно механички врзана, додека слојот со заварување со прскање е металуршко врзување.
  3. Слојот за заварување со прскање е неоформен, додека облогата со прскање има пори кои се корисни и штетни.
  4. Слојот за заварување со прскање е повитален за да се спротивстави на повисоките постојани напрегања и оптоварувања од удари.
  1. Технологија на филм за хемиска конверзија
    Во овој процес, на површината на подлогата се формира стабилен сложен филм со употреба на хемиски или електрохемиски методи. Овој метод е најверојатно познат по тоа што ја додава способноста на металот да се спротивстави на корозија и ја зголемува способноста на металите да одржуваат ударни напрегања.

Потоа, под одредени услови, се врши хемиска реакција помеѓу двата метали. Поради концентрирана поларизација и поларизација на анодата, на површината на работното парче се формира слој, кој е нерастворлив за корозија и нуди одлична адхезија.

Третман со фосфатирање

Фосфатен филм нерастворлив во вода се добива со ставање на челикот во растворот од фосфат. Процесот на фосфатни материјали од железо и челик опфаќа бројни под-процеси. Како резултат на тоа, филмот за фосфатирање содржи цинк фосфат, манган фосфид и железен фосфат. Сепак, филмот и основниот метал развиваат високо одржлива врска што може да ја заштити површината на металот.

Кај киселините, обложениот метал нуди слаба отпорност на корозија. Сепак, во бензен и мрсни медиуми, отпорноста на корозија е разумна. Засега постојат три методи на третман со фосфатирање: прскање, потопување и комбинирано прскање и потопување.

Методот на прскање е погоден за практична примена. Сепак, методот на потопување и потопување/прскање е прифатен за апликации од висок профил.

Очекуваните придобивки од овој метод вклучуваат побрза обработка, добра ефикасност и помала до умерена дебелина на филмот на површината.

Третман со оксидација

Процесот продолжува со формирање на филм Fe3O4 на површината на подлогата. Процесот се изведува со помош на оксидирачки агенс, а дебелината на филмот е од 0,5 до 1,5 μm. Обично се користи и за украсни и за заштитни цели. Како резултат на тоа, способноста да се спротивстави на корозија станува подобра, заедно со подобрената способност за борба против преостанатите напрегања.

Вообичаено, растворот што се користи во процесот има 500 g/L натриум хидроксид и 200 g/L натриум нитрит со преостанатата вода. Во текот на процесот, температурата обично е 140 oC, а оваа температура е потребна за 6 до 9 минути.

Третман со оксидација на алуминиумски легури и алуминиум

Анодизација

Анодизацијата е процес кој се изведува во електролити. Потоа се напојува за да се депонира оксидна фолија на површината на металот. Најчесто користениот електролит е концентрирана сулфурна киселина со 15% до 20% хромна киселина. Меѓутоа, други раствори поседуваат различни киселини со различни количини на различни состојки.

Откако ќе заврши процесот, површината може дополнително да се запечати со помош на раствор на калиум дихромат. Ова решение го прави металот непобедлив против рѓосување.

Хемиска оксидација

Подлогата се става во слаба киселина или слаба алкали каде што е обезбедена со оксидна фолија на површината. Процесот е многу погоден за алуминиумски материјал. Целата процедура главно се користи за подобрување на отпорноста на корозија и отпорноста на абење на металот.

  1. Технологија на таложење на пареа

Во овој процес, супстанциите од пареа фаза кои поседуваат елементи на таложење се депонираат на површината на материјалот со физички или хемиски средства. Затоа, технологијата на таложење на пареа може да се подели на хемиско таложење на пареа (CVD) и физичко таложење на пареа.

Физичко таложење на пареа

Тоа е физички метод за испарување на метал во атоми, молекули и јони под одредени околности. Затоа, на површината на материјалот се формира филм. Главно, постојат три основни методи за физичко таложење на пареа: вакуумско испарување, јонско обложување и таложење со распрскување.

Сепак, при вакуумско испарување, материјалот се носи до точката на топење, каде што може да испари. Се користат различни видови на методи за греење. Генерално, тоа е лесен за носење и јасен процес.

Од друга страна, распрскувањето е уште еден метод во кој аргонот се јонизира со празнење на сјајот под вакуумски услови. Катодата е бомбардирана со јони под дејство на електрично поле. Потоа овие распрскувачки честички се таложат на површината на подлогата.

Слично на тоа, јонското обложување користи технологија за испуштање гас под услови слични на вакуум за да ги јонизира и депонира испарените атоми на површината на металот.

Накратко, физичкото таложење на пареа има огромни примени во неколку области како што се воздушната, оптика и електрониката.

Хемиско таложење на пареа

Во овој процес, мешаниот гас реагира со површината на подлогата на одредена температура. Хемиското таложење на пареа го прави работното парче или металот способно да издржи корозија, отпорност на абење и отпорност на топлина.

Освен ова, различни типови на наслаги може да се поделат на карбиди, нитриди, полупроводнички елементи и депонирани метали. Без разлика дали геометријата на металот е сложена или јасна, хемиското таложење на пареа е соодветен процес за зајакнување на површината на металот.

Значајните примени на овој процес се очигледни во воздушната индустрија, хемиската индустрија за јаглен и транспортната индустрија.