다양한 유형의 표면 처리 공정에 대해 논의해 보겠습니다.

잭 라이 CNC 가공 전문가

CNC 밀링, CNC 터닝, 3D 프린팅, 우레탄 주조, 래피드 툴링, 사출 성형, 금속 주조,


이 기사에서 다루게 될 표면 처리 과정을 알지 못할 수도 있습니다. 따라서 다음은 21가지 표면 처리 공정입니다.

1. 마이크로 아크 산화

마이크로 아크 산화는 공정을 완료하기 위해 전기 매개변수 및 전해질을 포함하는 마이크로 플라즈마 산화로 잘 알려져 있습니다. 아크 방전의 도움으로 알루미늄, 마그네슘, 티타늄 및 그 합금의 표면에 순간적인 고압 및 고온을 사용하여 비금속 산화물의 세라믹 필름을 성장시킵니다.

2. 금속 와이어 드로잉

금속 와이어 드로잉은 일반적으로 재료 표면에 장식 라인을 형성하는 데 사용됩니다. 기본적으로 공작물은 장식 조각으로 사용하기 위한 것입니다.

3. 블루잉

블루잉(Bluing)은 사체 전체를 유약으로 채운 후 800도의 고로에서 태우는 공정이다. 일반적으로 유약은 모래 입자를 액체 형태로 녹여서 얻은 다음 도체에 채우는 데 사용됩니다. 초기 단계에서는 사체를 만드는 데 사용되는 와이어보다 유색 유약이 낮고 나중에 유약을 반복하여 와이어와 같은 수준이 되도록 합니다.

4. 샷 발파

임플란트 잔류압축응력을 이용하여 금속의 피로강도를 향상시키기 위해 가공물의 표면에 펠릿을 충돌시키는 냉간가공공정입니다.

5. 샌드 블라스팅

샌드 블라스팅에는 고속 모래를 사용하여 재료의 표면을 거칠게 만드는 과정이 포함됩니다. 모래와 결합된 다양한 연마재가 금속 표면에 매우 빠른 속도로 분사됩니다. 한편, 품종에는 석영 모래, 구리 광석 모래, 하이난 모래 및 철 모래가 포함됩니다. 모래에 노출되면 재료의 표면이 매우 사랑스러워집니다.

6. 에칭

에칭은 화학 반응이나 물리적 충격을 이용하여 재료의 과도한 부분을 제거하는 것입니다. 이 용어를 더 광범위하게 설명하려면 에칭에 대안적으로 사용되는 '광화학'이라는 단어도 다룰 필요가 있습니다.

일반적으로 광화학 기술은 에칭될 재료의 표면에서 보호층을 제거합니다. 이렇게 하면 에칭이 표면에 구덩이와 고르지 않은 패턴 대신 균일한 표면 형태가 되도록 합니다. 요컨대, 광화학 공정은 부식 및 용해 효과를 얻기 위해 간소화됩니다.

7. 금형 내 장식

인몰드 데코레이션(IMD)은 무도장 기술이라고도 합니다. 지금까지 IMD는 표면 장식 기술로 가장 대중적인 기술 중 하나로 부상했습니다. 주로 프로세스의 세 부분이 있습니다.

 표면경화용 투명필름으로 표면에 흠집이나 부식이 잘 생기지 않도록 합니다.
 가공물의 표면에 디자인을 더하기 위한 중간 인쇄 패턴층,
 뒷면에 사출층을 부착하여 가공물의 표면에 인쇄 본연의 색상과 광택을 유지합니다.

8. 아웃 몰드 장식

Out Mold-decoration(OMD)은 촉각, 시각적, 기능적 통합 디스플레이입니다. 이 기술은 IMD에서 가져왔으며 3D 표면 장식 기술, 금속화 특성 및 질감 구조를 통합합니다.

9. 레이저 조각

레이저 제작 또는 레이저 조각으로도 알려진 레이저 갈망은 광학 원리를 사용하는 표면 처리 과정입니다. 이 방법은 금속 표면 또는 투명 재료 내부에 인쇄하는 데 사용되는 레이저 빔을 사용하는 것으로 구성됩니다.

10. EDM

EDM은 방전 가공을 의미합니다. 전기식각을 이용하여 전도성 물질을 제거하는 공정입니다. 기술적으로 프로세스는 작동 유체에 잠긴 두 전극 사이의 펄스 방전 중에 수행됩니다.

도구 전극은 일반적으로 높은 융점, 쉬운 가공 및 공정 중 우수한 전도성을 갖는 내식성 전기 재료에 사용됩니다. 이러한 도구 전극의 눈에 띄는 예로는 구리-텅스텐 합금 및 몰리브덴이 있습니다.

EDM에서는 공정 중에 도구 전극이 마모됩니다. 그러나 전극 소모량은 여전히 금속 표면에서 제거되는 물질의 양보다 적습니다.

11. 레이저 텍스처링

레이저 텍스처링은 고에너지 및 고밀도 레이저를 사용하여 강철 표면과 반응하여 표면에 원하는 패턴을 형성합니다. 가장 일반적으로 레이저 텍스처링은 에칭, 배 밭 및 재료 표면에 뱀 가죽 또는 기타 장식 선을 그리는 데 사용됩니다.

12. 패드 인쇄

패드 프린팅에는 실리콘 그라비아와 실리콘 고무 재질로 이루어진 곡면 패드가 있습니다. 잉크는 패드 표면에 그라비아에 담근다. 그 후, 이 패드는 인쇄에 필요한 개체에 눌려집니다.

13. 스크린 인쇄

스크린 인쇄는 스크린 인쇄 판을 만드는 데 사용됩니다. 이 판은 손으로 그린 필름 또는 광화학 제판 방법으로 구성됩니다. 한편, 스크린 인쇄는 실크 직물, 합성 섬유 직물 또는 스크린 투 스크린 금속 프레임을 묶는 데 사용됩니다.

현재 감광성 재료를 사용하여 스크린 인쇄판을 만들기 위해 사진 조각 공정이 활용되고 있습니다. 잉크는 그래픽 부분의 메쉬를 통해 소재로 이동하여 블레이드를 압착하여 원본과 동일한 그래픽을 인쇄합니다.

14. 감열 인쇄

감열 인쇄는 종이에 감열제를 도포하여 감열 기록지로 변환하는 것입니다. 지금까지 감열 인쇄의 사용은 더 오래 지속되는 최상의 인쇄를 제공하기 때문에 많이 확대되었습니다. 일반적으로 열 기록 용지는 표면을 인쇄하기 위해 열의 작용을 받는 재료의 화학적 및 물리적 특성을 변경합니다.

15. 열전사 인쇄

열전사지는 기존의 인쇄 공정을 따르지만 특수 잉크가 있는 특수 전사지에 사용됩니다. 용지는 인쇄 프로세스(프린터)를 거쳐 해당 용지를 인쇄합니다. 그러나 이 프로세스에는 특정 전사기를 사용하여 수행되는 한 번 더 인쇄 단계가 뒤따릅니다. 이 독특한 전사기는 원본 그래픽과 같은 정확한 형태를 인쇄할 수 있도록 도와주며, 이 과정은 고온, 고압의 과정을 거칩니다.

16. 평면도

Planography는 일반적으로 다른 인쇄 공정에는 없는 유수 분리 원리를 사용합니다. 플래노그래피에서 그래픽 부분과 비그래픽 부분은 인쇄 화면의 패턴 부분과 패턴 부분이 아닌 부분을 구분하기 위해 동일한 평면에 있습니다. 1단계에서는 논그래픽 인쇄판에 물을 공급하고 보호하여 논그래픽 인쇄판이 물에 완전히 잠기고 젖어 잉크에 노출되지 않도록 보호합니다.

링크는 잉크 공급 장치에서 인쇄판으로 인쇄 구성 요소에 제공됩니다. Non-Graphic 인쇄판은 물에 잠기고 잉크에 노출되지 않도록 보호되므로 인쇄판의 그래픽 부분에만 잉크를 공급할 수 있습니다. 그 후 마지막 단계로 인쇄판에 남아있는 잉크가 우유 껍질에 전사됩니다. 그런 다음 인상 실린더와 고무 롤러 사이의 압력을 사용하여 우유 스킨의 잉크를 인쇄해야 하는 재료로 전달합니다. 따라서 플래노그래피는 인쇄의 간접적인 방법이라고 할 수 있습니다.

17. 곡면 인쇄

곡면인쇄의 경우 그라비아 각인을 문자나 문양과 함께 사용합니다. 그라비아가 새겨진 그라비아에 잉크를 묻혀 곡면에 질감이나 문양을 인쇄하는 데 사용한다. 이후 이러한 패턴과 문자는 곡면을 이용하여 성형품의 표면에 이동된다. 마지막 단계에서는 자외선 조사 또는 열처리를 통해 잉크를 성형품에 머무르게 합니다.

18. 핫 스탬핑

핫 스탬핑은 재료의 양면을 스탬핑하는 데 사용됩니다. 우표는 아마도 금속으로 된 단단한 재료로 구성되어 있으며 표면을 인쇄하기 위해 액화 잉크를 사용합니다. 인쇄물이 스탬프 아래에 놓이면 프로세스가 시작되고 표면에 패턴과 문자가 인쇄됩니다. 표면에 잉크의 내구성과 더 나은 응집력을 위해 고온 고압에서 공정을 진행합니다.

19. 물 전사 인쇄

물 전사 인쇄는 인쇄 필름을 사용하여 작동하는 비교적 덜 오래된 인쇄 방식입니다. 인쇄 필름을 수조에 넣고 기판이 그 물을 통과합니다. 또한 고압을 사용하여 기판의 인쇄 필름을 가수분해합니다.

20. 평면 스크린 인쇄

평면 스크린 인쇄에서 평면 스크린의 금형은 나일론 또는 폴리에스터 스크린으로 구성되며 정사각형 프레임에 고정됩니다. 화판의 패턴 부분은 색 페이스트를 통과하고 화판의 패턴이 아닌 부분은 폴리머 필름 층으로 덮인 상태로 유지됩니다. 프린팅 사이클이 진행되는 동안 플라워 플레이트는 원단에 스트레스를 가하고 플레이트는 프린팅된 색상으로 채워집니다.

21. 캘린더링

캘린더링은 가죽 마감의 마지막 공정으로 명시적으로 사용됩니다. 이 공정은 다양한 열 조건에서 섬유의 가소성을 사용하여 직물의 표면을 평평하게 하여 표면의 광택을 향상시킵니다. 재료를 첨가한 후 가열 용융하여 시트나 필름 형태로 만든다. 또한 폴리염화비닐은 캘린더링 공정에서 가장 많이 사용되는 재료입니다.