CNC 加工用の表面仕上げ

CNC加工 は、さまざまな金属またはプラスチック材料からの細かい形状の詳細を備えた、公差の厳しい部品製造の費用対効果の高い方法です。 CNC 機械加工プロセスでは、目に見える表面にわずかなツールマークが残ります。これには、最終的な CNC 機械加工部品の表面粗さ、視覚的特性、および耐摩耗性を改善するための後処理および仕上げ方法が必要です。 Runsom は、アプリケーションの要件を満たすために、さまざまな金属仕上げを提供しています。

機械加工: わずかに目に見えるツールマークがあり、表面粗さは標準で 3.2μm で、1.6、0.8、および 0.4μ に増やすことができます。
ビードブラスト: これは、通常は視覚的な目的で、軽い質感のつや消し仕上げを提供できます。
クリアまたはカラーアルマイト: 表面にさまざまな色の耐腐食性のセラミック層を追加します。アルミニウムとチタンでのみ使用できます。
ハードコート陽極酸化: パーツ表面にさまざまな色のセラミックの耐摩耗性と耐腐食性の層を追加します。このプロセスは、アルミニウムとチタンでのみ利用可能な、クリアまたはカラー陽極酸化よりも優れた保護を提供します。
粉体塗装：この方法は、さまざまな色の金属に適用される陽極酸化と比較して、より高い耐衝撃性を提供します。

仕上げ方法	許容差	保護	料金	申請資料	外観を仕上げる
マシン仕上げ	高い	低い	低い	すべての資料	貧しい
ビーズブラスト	中くらい	低い	低い	すべての資料	中くらい
カラーアルマイト	高い	中くらい	中くらい	Al & Ti合金	良い
ハードコートアルマイト	高い	高い	高い	Al & Ti合金	良い
パウダーコーティング	中くらい	中くらい	中くらい	すべての金属	良い

機械加工仕上げ

機械加工された仕上げは、切削工具のパスマークを残します。その品質は、機械加工されたプロファイルと理想的な表面との間の平均偏差の尺度である平均表面粗さ (Ra) によって測定されます。

当社の標準加工面粗さは3.2μmですが、追加の仕上げ切削法を使用して表面粗さを減らすことができ、この粗さを1.6μm、0.8μm、または0.4μmのレベルまで制御できます。表面粗さを下げるには、追加の機械加工ステップとより厳密な品質管理が必要であることは間違いありません。これにより、部品の製造コストが増加します。

機械加工された部品は、表面品質と美観を向上させるために、表面粗さを減らすために平滑化または研磨によって後処理することができます。スムージングと研磨は、部品の寸法公差に影響を与える材料を効果的に取り除くことができます。

利点：最も厳しい寸法公差、標準仕上げの追加費用なし。
短所: 表面に目に見えるツールマーク。

ビーズブラスト

ビードブラストは、ツールマークを除去し、機械加工部品に均一なつや消しまたはサテンの表面仕上げを提供できます。このプロセスでは、機械加工された部品は、材料を除去して部品の表面を滑らかにするために、加圧されたエアガンで小さなガラスビーズを衝突させます。重要な表面または機能は、プロセス中にマスクして、寸法変化の影響を避ける必要があります。

ビードブラストは通常手作業で行われ、その結果は常にオペレーターのスキルに依存します。この方法は、視覚的な目的で広く適用されています。サンドペーパーにはさまざまなサイズとグレードがあるため、このプロセスの主なパラメーターは空気圧とガラスビーズのサイズです。

利点: 低コストで均一なマットまたはサテン仕上げ。
短所: 重要な寸法と表面粗さへの影響。

アルマイト

アルマイト 金属部品の表面に薄いセラミック層を追加するプロセスで、腐食や摩耗から部品を保護できます。これらの層は、さまざまな色で高硬度の非導電性です。この方法は、アルミニウムとチタンのみに対応しています。

陽極酸化処理では、金属部品を希硫酸溶液に浸し、部品と陰極の間に電圧を印加します。電子化学反応は、露出した表面材料を消費し、硬質のアルミニウムまたは酸化チタンに変換する可能性があります。これにより、重要な寸法または電気伝導を伴うマスクが表面に残りました。

クリアまたはカラーアルマイト (アルマイトタイプ II): このタイプは、「標準」または「装飾」アルマイトとも呼ばれ、金属部品のシーリング前にさまざまな色に染色でき、麻酔のような心地よい表面仕上げを提供します。私たちの主な色は赤、青、黒、金で、このコーティングの厚さは最大25μmに達することがあります。典型的なコーティングの厚さは、色の種類によって異なります。黒色の場合は 8 ～ 12 μm、クリアの場合は 4 ～ 8 μm です。この技術は、優れた腐食性と限られた耐摩耗性を提供し、表面は滑らかで無痛です。

ハードコートアルマイト（アルマイトⅢ型）: ハードコートアルマイトは通常50μmの厚さのコーティングを提供しますが、特定の要件として、125μmまで改善できます。高密度で厚いセラミックコーティングを形成し、優れた耐食性と耐摩耗性を備え、機能的な用途に広く使用されています。このプロセスのコーティングは、より高い電流密度とゼロに近い一定の溶液温度によるより厳密なプロセス制御のために、カラー陽極酸化よりも高くなっています。

利点: 最上位のエンジニアリングアプリケーション向けの高い耐摩耗性。
耐久性と審美的なコーティング。
内部空洞や小さな部品に簡単に適用できます。
優れた寸法管理。

短所: アルミニウムおよびチタン合金のみに限定されます。
粉体塗装よりも比較的脆い。

パウダーコーティング

粉体塗装は、部品表面に薄い保護ポリマー層を提供し、強力で耐摩耗性があります。この方法は、すべての金属材料と互換性があり、ビードブラストと組み合わせて、優れた耐食性を備えた滑らかで均一な表面を作成できます。粉体塗装プロセスでは、オプションのリン酸塩処理またはクロメート処理が部品表面に下塗りされ、耐食性が向上します。次に、静電スプレーガンを使用して乾燥粉体をコーティングし、200℃の高温で部品を硬化させます。より厚いコーティングを複数の層で追加することができ、典型的な厚さの範囲は18μmから72μmです。さらに、粉体塗装でもさまざまな色のオプションが提供されます。

利点: 機能用途向けの強力な摩耗および腐食コーティング。
アルマイトより耐衝撃性が高い
あらゆる金属素材に対応
複数のカラーオプション

短所：内面への塗布が困難
陽極酸化よりも寸法制御が少ない
小さいコンポーネントには使用できません