仕上げ工程または穴加工であるリーマ加工は、機械加工部品の精度と表面品質に重要な役割を果たします。さらに、この技術は寸法制御などのさまざまな利点があるため、さまざまな業界で広く採用されています。
そこで、この記事では、リーミング プロセスについて、その定義、さまざまなタイプのリーマー、用途などについて詳しく紹介します。読者に包括的で実用的なリーミング ガイドを提供することを目的としています。
リーミングプロセスとは何ですか?
リーミングとは、既存の穴に対して操作を実行する精密切削プロセスを指します。より具体的には、既存のサイズを正確に広げ、穴の表面品質を向上させることを目的としています。通常、メーカーは、多歯切削工具であるリーマーを使用して、穴の壁から微量の材料を除去します。さらに、このプロセスは、厳しい寸法公差を備えた滑らかな円筒形の穴を作成するのに役立ちます。
穴を広げる方法は？
リーミングは、通常、フライス盤や旋盤などの特定の工作機械で行われます。部品の品質を向上させるため、穴のリーミング方法に関する基本的な手順を理解することが重要です。
- クランプを使用して工作機械にワークピースを固定します。
- 穴の1.5サイズの必要なリーマーを準備します。
- 大きめのスポットドリルを使用して、センタードリルを避けながら正確に穴を開けます。
- 適切な速度と送り速度を使用してリーミングを開始します。
- 定期的に穴のサイズと表面粗さを確認し、必要に応じて調整してください。
- バリ取り器またはやすりを使用して、小さなバリや粗いエッジを取り除きます。
リーマの種類
各タイプのリーマには、ベアリングやブッシングなどのさまざまな用途に合わせた独自のプロセスがあります。以下に、一般的なリーマのタイプをいくつか示します。
ハンドリーマー
名前が示すように、ハンドリーマは金属やその他の硬い材料をリーミングする手動の工具です。多くの場合、らせん状の溝とわずかなテーパーが特徴で、リーマを事前に開けた穴に導くのに役立ちます。また、少量生産や単発生産にも適しています。
フロートリーマー
このタイプのリーマには通常、1 つ以上のスプリング式ガイド要素が含まれています。さらに、これらの要素は軸方向と半径方向に自由に移動できるため、穴壁の凹凸に適応できます。さらに、フロート式リーマは、リーミング中に穴壁の偏差を自動的に補正して、穴の真円度と真直度を確保できます。
スパイラル溝付きリーマ
スパイラル溝付きリーマは、工具本体の周囲を螺旋状に走る螺旋溝を備えており、ステンレス鋼などの硬い材料の切削にも適しています。また、螺旋角の特性により、切りくずの排出にも役立ちます。
ストレート溝リーマ
このタイプのリーマは、スパイラル フルート リーマに似ています。ただし、主な違いは、ストレート フルート リーマのフルートは、らせん状ではなく、中心軸と平行に走っていることです。通常、ユーザーは、真鍮や鋳鉄などの材料のリーマ加工にこのリーマをよく使用します。
テーパーピンリーマー
テーパーピンリーマは、ストレートフルート設計のテーパー穴加工用に設計されています。
調整可能なリーマー
ユーザーは、特定の許容誤差要件に合わせてこのリーマーのサイズを調整し、穴を加工することができます。
リーミング作業: よくある問題とヒント
よくある問題:
リーマの鈍化や摩耗、送り速度の過剰、セットアップの剛性不足、潤滑不足などにより、次のような問題が発生する可能性があります。
- チャタリングと振動
- 穴が小さすぎるか大きすぎる
- バリや破れたエッジ
チップ:
- 硬い材料の場合は、最初に小さいリーマーを使用して穴を開け、それに応じて大きいリーマーを使用します。
- 回転速度は穴あけ時の速度の 1/2 ～ 2/3 程度に抑え、送り速度は 2 倍にします。
- 82º または 90º の皿穴を使用して、穴の上端を面取りします。
- クーラントや切削油を使用して滑らかな仕上がりを実現します。
- 性能が低下し始めたらリーマーを交換してください。
プレリームドリルサイズ表
切削作業: ドリル加工 VS リーマ加工 VS ボーリング加工 VS タッピング
これらのプロセスはすべて、穴の形状や直径を作成または調整することを目的としています。しかし、実際の使用ではそれぞれ異なる利点があります。このセクションでは、それらの違いを紹介します。
穴あけ:
CNC ドリリングは、ワークピースに新しい穴を開けることです。メーカーは通常、ドリル ビットを使用して材料を除去し、ドリル プレスまたは CNC マシンで穴を開けます。このプロセスは、その後の穴加工の準備として機能します。また、ドリリング精度は通常 IT13 から IT11 の範囲で、表面粗さは Ra 50 から 12.5 μm の範囲です。
リーミング:
前述のように、リーミング工程では、事前にドリル加工した穴を正確な直径に拡大して仕上げます。その目的は、専用のリーマ工具を使用して、厳しい公差と滑らかな表面仕上げを実現することです。さらに、リーミング精度は通常、IT9 ～ IT6 の公差範囲内に収まり、表面仕上げ値は Ra 3.2 ～ 0.2 μm に達する可能性があり、これはドリル加工よりも正確です。
つまらない：
Similar to reaming, boring is also employed to enlarge an existing hole to a desired diameter, typically using a boring mill. However, the boring process can achieve a higher level of accuracy and precision compared to the remaining one.
タッピング:
タッピングとは、タップ工具を使用して、あらかじめ開けられた穴の内側に雌ねじを作成することです。さらに、ボルトやネジなどのねじ留め具を挿入することもできます。
これらの切断操作は、部品やコンポーネントの製造においてさまざまな目的に使用されます。それぞれに、望ましい結果を達成するためのベスト プラクティス、ツール、考慮事項があります。
要約すると、操作の選択は、部品の特定の要件、必要な穴のサイズと許容差、および利用可能な機械とツールによって異なります。
その他の仕上げ作業: バリ取り VS ホーニング VS ヤスリがけ
これら 3 つのプロセスは、表面仕上げ、寸法公差、およびワークピースの全体的な品質を最適化するために、後加工で広く使用されています。
Deburring:
バリ取りとは、ワークピースからバリ、鋭いエッジ、余分な材料を取り除くことです。製造業者は通常、やすり、研磨石、または特殊なバリ取りツールなどのバリ取りツールを活用します。
Honing:
ホーニングとは、ホーニング砥石または研磨工具を使用して、事前に機械加工された穴またはボアの寸法精度を向上させることです。
ファイリング:
最後に、やすりがけは、特に小さい部分や複雑な部分の部品の仕上げや成形を手作業で行う方法です。これは、さまざまな形状や粗さの手やすりを使用して行います。
リーミングの用途
リーミングは、さまざまな業界で応用されている多目的仕上げ作業です。さまざまな分野におけるリーミングの主な用途は次のとおりです。
- 医療業界: 整形外科用インプラント、手術器具、その他の医療機器。
- グリーンエネルギー産業: 風力タービン、太陽光パネル、水力発電ダムがその役割を果たします。
- 自動車産業: トランスミッション、サスペンション、ステアリングシステムのコンポーネント。
- エレクトロニクス産業: 回路基板、センサー、光学デバイス。
- 航空宇宙産業: 着陸装置、機体、兵器システム。
一般的な用途以外にも、リーマ加工は次のような生産においても重要な役割を果たします。 ベアリング と シャフト.
結論
これで、リーマ加工の包括的な概要が理解できました。リーマ加工の基礎、さまざまなリーマの種類、一般的な問題、ベストプラクティス、その他の切削および仕上げ加工との比較について説明しています。全体として、このコンテンツは、読者にリーマ加工と、現代の製造およびエンジニアリングにおけるその重要な役割についての徹底的な理解を提供します。
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