CNC-Bearbeitung ist eine kostengünstige Methode zur Herstellung von Teilen mit engen Toleranzen und feinen Geometriedetails aus verschiedenen Metall- oder Kunststoffmaterialien. Beim CNC-Bearbeitungsprozess bleiben geringfügige Werkzeugspuren auf der sichtbaren Oberfläche zurück. Dies erfordert Nachbearbeitungs- und Endbearbeitungsmethoden, um die Oberflächenrauheit, die visuellen Eigenschaften und die Verschleißfestigkeit der endgültigen CNC-bearbeiteten Teile zu verbessern. Runsom bietet verschiedene Metalloberflächen, um Ihre Anwendungsanforderungen zu erfüllen, unsere verfügbaren Oberflächen umfassen:
- Bearbeitet: Dies hat geringfügige sichtbare Werkzeugspuren, die Oberflächenrauheit beträgt standardmäßig 3,2 μm und kann auf 1,6, 0,8 und 0,4 μ erhöht werden
- Perlstrahlen: Dies kann matte Oberflächen mit leichten Texturen liefern, normalerweise für visuelle Zwecke.
- Klares oder farbiges Eloxieren: Es fügt der Oberfläche eine korrosionsbeständige Keramikschicht mit verschiedenen Farben hinzu, die nur für Aluminium und Titan erhältlich ist.
- Hartanodisierung: Es fügt eine verschleiß- und korrosionsbeständige Keramikschicht auf der Oberfläche der Teile mit verschiedenen Farben hinzu. Dieses Verfahren bietet einen größeren Schutz als klares oder farbiges Anodisieren, das nur für Aluminium und Titan verfügbar ist.
- Pulverbeschichtung: Diese Methode bietet eine höhere Schlagfestigkeit im Vergleich zum Eloxieren, das auf jedes Metall mit einer großen Farbpalette aufgetragen wird.
| Beendet Methode | Toleranz | Schutz | Kosten | Bewerbungsunterlagen | Vervollständigt das Aussehen |
| Maschinen fertig | Hoch | Niedrig | Niedrig | Alle Materialien | Arm |
| Perlstrahlen | Mittel | Niedrig | Niedrig | Alle Materialien | Mittel |
| Farbeloxieren | Hoch | Mittel | Mittel | Al & Ti-Legierungen | Gut |
| Hartanodisierung | Hoch | Hoch | Hoch | Al & Ti-Legierungen | Gut |
| Pulverbeschichtung | Mittel | Mittel | Mittel | Alle Metalle | Gut |
Bearbeitete Oberfläche
Die bearbeitete Oberfläche hinterlässt Wegspuren von Schneidwerkzeugen, ihre Qualität wird durch die durchschnittliche Oberflächenrauheit (Ra) gemessen, die das Maß für die durchschnittliche Abweichung zwischen dem bearbeiteten Profil und der idealen Oberfläche ist.
Unsere standardmäßig bearbeitete Oberflächenrauheit beträgt 3,2 μm, eine zusätzliche Endbearbeitungsschneidemethode kann verwendet werden, um die Oberflächenrauheit zu reduzieren, wir können diese Rauheit auf ein Niveau von 1,6 μm, 0,8 μm oder 0,4 μm steuern. Es besteht kein Zweifel, dass eine geringere Oberflächenrauheit zusätzliche Bearbeitungsschritte und strengere Qualitätskontrollen erfordert, was die Produktionskosten der Teile erhöht.
Bearbeitete Teile können durch Glätten oder Polieren nachbearbeitet werden, um die Oberflächenrauhigkeit zu verringern, um die Oberflächenqualität und Ästhetik zu verbessern. Glätten und Polieren kann Material entfernen, das die Maßtoleranz des Teils effektiv beeinflusst.
Vorteile: engste Maßtoleranz, keine zusätzlichen Kosten für Standardausführung.
Nachteile: Sichtbare Werkzeugspuren auf der Oberfläche.
Perlstrahlen
Perlstrahlen kann Werkzeugspuren entfernen und gleichmäßige matte oder satinierte Oberflächen auf Bearbeitungsteilen bieten. Bei diesem Verfahren werden bearbeitete Teile mit kleinen Glasperlen mit einer Druckluftpistole beschossen, um Material zu entfernen und die Teileoberfläche zu glätten. Kritische Oberflächen oder Merkmale sollten während des Prozesses maskiert werden und eine Beeinflussung durch Dimensionsänderungen vermeiden.
Das Perlstrahlen ist normalerweise ein manueller Prozess, dessen Ergebnis immer von den Fähigkeiten des Bedieners abhängt. Diese Methode wird häufig für visuelle Zwecke angewendet. Da Sandpapier unterschiedliche Größen und Abstufungen hat, sind die Hauptparameter dieses Prozesses Luftdruck und Glasperlengröße.
Vorteile: Einheitliches mattes oder seidenmattes Finish zu geringen Kosten.
Nachteil: Neigung zu kritischer Abmessung und Oberflächenrauhigkeit.
Eloxieren
Eloxieren ist ein Verfahren zum Hinzufügen dünner Keramikschichten auf der Oberfläche von Metallteilen, die Teile vor Korrosion und Verschleiß schützen können. Diese Schichten sind elektrisch nicht leitend mit hoher Härte in verschiedenen Farben. Diese Methode ist nur mit Aluminium und Titan kompatibel.
Beim Anodisierungsprozess werden Metallteile in verdünnte Schwefelsäurelösungen getaucht und dann elektrische Spannung zwischen Komponenten und Kathoden angelegt. Eine elektronisch-chemische Reaktion kann exponierte Oberflächenmaterialien verbrauchen und sich in hartes Aluminium- oder Titanoxid umwandeln. Dies hinterließ eine Maske auf der Oberfläche mit kritischen Abmessungen oder elektrischer Leitfähigkeit.
Klares oder farbiges Eloxieren (Anodisierung Typ II): Diese Art wird auch als „Standard“- oder „dekorative“ Eloxierung bezeichnet, sie kann verschiedene Farben einfärben, bevor sie auf Metallteile versiegelt wird, und eine anästhetisch ansprechende Oberflächenbeschaffenheit bieten. Unsere Hauptfarben sind Rot, Blau, Schwarz und Gold, diese Schichtdicke kann bis zu 25 μm erreichen. Die typische Beschichtungsdicke hängt vom Farbtyp ab, 8–12 μm für schwarze Farbe und 4–8 μm für transparente Farbe. Diese Technologie bietet eine gute Korrosions- und begrenzte Verschleißfestigkeit mit einer glatten und anästhetischen Oberfläche.
Hartanodisierung (Anodisierung Typ III): Hartanodisierung bietet eine typische Beschichtung von 50 μm Dicke, als spezifische Anforderung können wir bis zu 125 μm verbessern. Es entsteht eine dicke Keramikbeschichtung mit hoher Dichte, die eine hervorragende Korrosions- und Verschleißfestigkeit aufweist und für funktionelle Anwendungen weit verbreitet ist. Aufgrund der strengeren Prozesskontrolle mit höherer Stromdichte und konstanter Lösungstemperatur nahe Null ist die Beschichtung bei diesem Verfahren höher als beim Farbanodisieren.
Vorteile: Hohe Verschleißfestigkeit für hochwertige technische Anwendungen.
Langlebige und ästhetische Beschichtung.
Leicht auf Innenhohlräume und Kleinteile aufzubringen.
Hervorragende Dimensionskontrolle.
Nachteil: Nur begrenzt in Aluminium- und Titanlegierungen.
Relativ spröde als Pulverbeschichtung.
Pulverbeschichtung
Die Pulverbeschichtung bietet dünne schützende Polymerschichten auf der Oberfläche der Teile, die stark und verschleißfest sind. Dieses Verfahren ist mit allen Metallmaterialien kompatibel und kann mit Perlstrahlen kombiniert werden, um glatte und gleichmäßige Oberflächen mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit zu erzeugen. Bei der Pulverbeschichtung wird die Oberfläche der Teile optional mit einer Phosphatierungs- oder Chromatierungsschicht grundiert, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen. Verwenden Sie dann eine elektrostatische Spritzpistole, um trockenes Pulver zu beschichten und die Teile bei hoher Temperatur bei 200 ℃ zu härten. Eine dickere Beschichtung kann durch mehrere Schichten hinzugefügt werden, der typische Dickenbereich liegt zwischen 18 μm und 72 μm. Darüber hinaus bietet die Pulverbeschichtung noch verschiedene Farboptionen.
Vorteile: Starke Verschleiß- und Korrosionsbeschichtung für funktionale Anwendungen.
Höhere Schlagfestigkeit als Eloxieren
Kompatibel mit allen metallischen Materialien
Mehrere Farboptionen
Nachteil: Schwierig auf Innenflächen aufzutragen
Weniger Maßhaltigkeit als beim Eloxieren
Nicht verfügbar für kleine Komponenten